2.1砌體技術
2.1.1砌築前，石質基底或基礎應澆水濕潤，砌築用毛石也應澆水濕潤。
2.2.2砌體應采用擠漿法分層分段砌築。分段位置位於沈降縫或伸縮縫處，相鄰兩段的砌築高度不應大於120cm，分層水平縫應近似水平。各砌塊的接縫應交錯飽滿。
2.2.3每砌壹層應先采用外環定位塊，並與內層定位塊交錯連接。壹般采用壹順丁壹或二順丁壹的砌築方法，石鼎伸入砌體內不小於40cm。定位縫應覆蓋砂漿，不允許有小石子。飾面石材的斷面方向必須用丁順砌築，丁順長度限制為30cm。石鼎和順時建於1/3和1/2之間。禁止用小於15cm的片石在飾面石材表面塞縫。
2.2.4定位塊鋪設後，應在圈底鋪設壹層砂漿，其厚度應能使石材擠壓鋪設時緊密連接，接縫砂漿應密實飽滿。鋪設腹部結石時，結石之間的接縫要錯開咬合，砂漿要密實。石料不得在沒有砂漿的情況下直接接觸，也不得在幹填後用砂漿填充；石頭大小要搭配。較大的石塊應以大面為主，較寬的砌體縫可用小石塊封堵。擠漿時可用小錘敲石，將接縫擠緊，不留縫隙。
2.2.5砌體高度過半後，應計算剩余樓層，並做好材料搭配。砌體達到頂部後，應控制頂面標高。
2.2.6砌體表面采用凹縫，凹縫寬度統壹設置為1.5cm，深度為1.0cm..勾縫前，將縫內的幹砂漿鑿去2 ~ 3 cm深，並用掃帚清掃幹凈。勾縫前，用水濕潤整個砌體區域，尤其是縫隙之間。連接時，應使用特殊的連接裝置。勾縫水泥填滿縫隙後，用勾縫器從壹端壓平，使接縫平整光滑，滿足寬度和深度要求。勾縫後應及時清理砌體表面，使勾縫無毛刺，砌體表面無汙染。強度不應低於砌築用砂漿的強度。
2.2.7接縫應控制在3cm左右，砌體表面三塊相鄰石材相切的內切圓直徑不應大於7cm，兩層之間的錯縫不應小於8cm。
2.2鋼筋工程
2.2.1鋼筋加工
2.2.1.1鋼筋應在彎曲前調直，並應符合下列要求:
油漬、漆漬、水泥漿和浮皮、鐵銹等用錘擊能剝落的應清除幹凈。
鋼筋應平直，無局部彎曲。
加工後的鋼筋表面不應有削弱鋼筋橫截面的傷痕。
鋼筋采用冷拉法矯直時，鋼筋的矯直伸長率為:I級鋼筋不得大於2%；ⅱ、ⅲ級鋼筋不得大於65438±0%。
2.2.1.2彎曲鋼筋應彎成光滑的曲線，其曲率半徑不應小於鋼筋直徑的10倍(圓鋼)或12倍(帶肋鋼筋)。
2.2.1.3用圓鋼制成的箍筋，其端部應有彎鉤(半圓形、直角形或斜鉤)；彎鉤的彎曲內徑應大於鋼筋直徑，且不應小於箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分長度:壹般結構不應小於箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構不應小於箍筋直徑的10倍。
2.2.1.4鋼筋應在常溫下加工，不得加熱。彎曲鋼筋應從中間開始，逐漸向兩端彎曲，彎鉤應壹次彎曲。
鋼筋接頭
2.2.2.1鋼筋接頭應符合設計要求。當設計無要求時，熱軋鋼筋焊接采用雙面焊縫搭接焊。
2.2.2.2焊縫高度應等於或大於0.3d(d為鋼筋直徑)且不應小於4mm，焊縫寬度應等於或大於0.7d且不小於8mm。進行搭接焊時，搭接長度應等於或大於鋼筋直徑的4倍(壹級鋼筋)或5倍(二級鋼筋)。
2.2.2.3鋼筋接頭應設置在應力較小的地方，並應分散布置。鋼筋接頭應避開鋼筋彎折處，距彎折點的距離不應小於10d。
鋼筋安裝
2.2.3.1安裝鋼筋時，鋼筋位置和混凝土保護層厚度應符合設計要求。
在成排鋼筋之間，必要時可插入短鋼筋頭或其它合適的鋼墊塊，但短鋼筋頭或鋼墊塊的端部不得伸入混凝土保護層內。
2.2.3.2當設計未規定保護層厚度時，受力鋼筋的保護層厚度(鋼筋外側至混凝土表面的凈距)不應小於30mm，且不應大於50mm；對於厚度小於300mm的結構，保護層厚度不應小於20 mm .無應力計算的箍筋或二級鋼筋，其保護層厚度不應小於15 mm .對於環境介質特別侵蝕性的工程或大體積基礎工程，應增加保護層厚度。
鋼筋與模板之間可采用水泥砂漿墊塊，其強度不應低於混凝土設計強度。
墊塊應交錯分布，不得跨越保護層的整個截面。
在2.2.3.3綁紮焊接的鋼筋(網)架在運輸、安裝和混凝土澆築過程中不得變形、焊接或松動，並應符合下列要求:
鋼筋交叉點應用直徑為0.7-2.0mm的鐵絲，逐點改變纏繞方向(8字形)交錯綁紮，或雙斜(十字形)綁紮。
除設計要求外，鋼筋骨架的箍筋應與主筋垂直封閉；箍筋與主筋的交叉點應用鐵絲綁紮；構件轉角處的交叉點應完全綁紮；中間直線部分的交點可以交錯並列。
根據安裝需要，可配備必要數量的豎立鋼筋。
2.2.3.4鋼筋鋼架(網)應先預制，並應有足夠的剛度。必要時，可在鋼筋的某些交叉點處加或焊輔助鋼筋，但不得在主筋上引弧。
在2.2.3.5安裝鋼筋骨架(網)時，應確保其在模型中的位置正確，不得傾斜或扭曲，不得改變規定的保護層厚度。在混凝土澆築過程中，安裝鋼筋骨架(網)時，不應幹擾正常的澆築工作，不應造成施工縫。
2.2.3.6鋼筋混凝土(網)架預制安裝到位後，應進行檢查、記錄並妥善保護，不得在其上行走或運送任何材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土攪拌
2.3.1.1混凝土必須嚴格按照試驗室提供的施工配合比進行攪拌。混凝土所用的水泥、細骨料、粗骨料和外加劑必須采用安全部或實驗室提供的原材料，未經公開的材料不得擅自使用。
2.3.1.2混凝土采用電子計量強制式攪拌機現場攪拌，結合攪拌站集中攪拌。攪拌前，各種原材料應根據施工配合比準確計量。
2.3.1.3拌制混凝土時，拌制時間從投料完畢起不得少於1.5分鐘；自落式攪拌機不得少於2分鐘。摻外加劑時，攪拌時間應適當延長1 ~ 2分鐘。
混凝土運輸
2.3.2.1混凝土在運輸過程中不應離析、漏漿、嚴重泌水和坍落度損失過大。運輸到澆築地點出現離析時，澆築前應攪拌兩次，但不得再次加水。
在2.3.2.2用手推車運輸混凝土時，道路的縱坡不應大於15%。
2.3.2.3混凝土倒置、分散或澆註時，應采用溜槽、串筒或漏鬥等金屬器具。使用木制器皿時，應內襯鐵皮。
混凝土澆築
2.3.3.1澆築混凝土前和澆築過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架和預埋件進行檢查，固定合格後方可進行澆築。發現問題要及時處理，並做好記錄。
在2.3.3.2澆築混凝土前，應清除模板內的雜物和鋼筋上的油汙。模板有裂縫和孔洞時，應堵塞，不得漏漿。
2.3.3.3混凝土澆築可采用吊車和料鬥進行，應控制混凝土的下落高度，防止混凝土離析。自由下落高度不大於2m時，大於2m時，應采用溜槽、串筒、漏鬥、溜槽或振動溜槽進行澆築。混凝土在卸料口的堆放高度不應超過1m。混凝土澆築時，應采用分層斜交法，同時澆築通道箱涵兩側。
2.3.3.4采用機械振搗混凝土時，應符合下列要求:
插入式振搗器的移動距離不應大於1.5倍振搗器的作用半徑，宜為300mm，呈梅花形布置。插入下層混凝土的合適深度為5 ~ 10 cm。
機械振搗時，振搗棒應與模板保持5-10 cm的距離，嚴禁碰撞模板、鋼筋和預埋件。
振搗采用快插慢拔的方法，振搗器均勻排列，間距差不宜過大。每個振動點的振動持續時間應在20 ~ 40s，不要太長，以混凝土不再下沈，不出現氣泡，表面出現浮漿為準。
混凝土澆築應分層進行，分層厚度應為振搗部分長度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土澆築應連續進行。當因故間歇時，間歇時間應縮短。根據現場實際情況，超過規定時間時應設置施工縫。
在2.3.3.6，當混凝土表面出現水分離時，應采取措施將其消除，且不得幹擾已澆築的混凝土。
在2.3.3.7澆築涵洞混凝土時，用彩色布條覆蓋屋頂，防止混凝土在運輸過程中掉落到屋頂模板上。如不慎掉落，應及時拆除。澆築頂板時避免表面粗糙，影響外觀質量。
混凝土養護
2.3.4.1混凝土澆築後，在12h內覆蓋灑水，直至規定的養護時間。
當當日平均氣溫低於5℃時，應采取保溫養護措施，混凝土不得澆水養護。
2.3.4.2的混凝土養護時間是根據水泥的種類和現場施工時的外部相對濕度來確定的。
在2.3.4.3，當使用塑料布進行養護時，剛剛澆築的混凝土表面應該用塑料布緊緊覆蓋。塑料布裏應該有冷凝水，要經常檢查。
在2.3.4.4，在新澆混凝土強度達到1.2Mpa之前，不允許在混凝土表面行走或架設支撐、模板等上部結構設施。
預制混凝土構件
2.3.5.1制作預制構件的基礎應平整堅實，並有防水和排水設施。
2.3.5.2構件預制完成後，應在每個構件上寫下制造的編號和日期，以便於維修和吊裝。
2.3.5.3預制構件吊裝時應符合下列要求:
起吊構件時的混凝土強度應符合設計要求。當設計無要求時，混凝土強度不應小於設計強度的75%，吊點位置和吊環配置應通過計算確定。
吊繩與構件水平面的夾角不應小於45°。起吊過程中要輕擡輕放，專人指揮，不允許碰撞。
2.4模板
2.4.1大直徑涵洞外露部分必須采用大鋼模板。通道涵洞模板的長度和寬度應分別不小於3m和2m；其他涵洞模板長度不小於2m，寬度不小於0.5m。
2.4.2模板安裝時，接縫處應用密封條密封，防止漏漿。
2.4.3使用機油作為脫模劑時，必須使用新機油。模板安裝時，每天在涵洞周圍灑水，安裝後用塑料布或彩條覆蓋，防止灰塵進入，影響混凝土外觀質量。澆築混凝土時，篷布邊澆築邊拆除。
2.4.4箱涵內模必須在混凝土強度達到設計標準強度的75%時方可拆除。混凝土強度達到2.5Mpa時可拆除外模，蓋板涵基礎和涵洞模板必須在混凝土強度達到設計標準強度的75%時方可拆除。
2.4.5模板周轉變形後，要及時修復。變形較大且無法修復的，不得使用。