水泥穩定砂礫基層作為路面結構的重要組成部分，在施工過程中應嚴格按照規範要求進行控制。但是，總有大矛盾和小矛盾影響著事情的發展。摘要:本文根據個人多年的施工實踐，主要從四個方面談水泥穩定砂礫基層施工的控制方法。
1，前言
目前，在新疆等省的高等級公路設計中，本著“就地取材，降低成本”的原則，廣泛采用天然級配碎石作為底基層；水泥穩定砂礫用作基層；采用粗細瀝青混凝土混合料作為上下兩層的路面結構層。
路面基層和底基層的強度和穩定性對路面的整體強度，尤其是瀝青混凝土路面的強度、使用質量和使用壽命有很大的影響。水泥穩定砂礫基層是半剛性基層，應具有足夠的強度和剛度，以承受車輛荷載的反復作用，避免過大的早期殘余變形、剪切破壞或彎拉破壞；足夠的水穩性和凍穩性，在冰凍地區，基層會受到水和負溫的影響，引起凍脹，溫度升高後融化，強度會大大降低；足夠的耐侵蝕性(耐腐蝕性)；收縮小，主要是幹縮和溫縮；足夠的平整度。控制水泥穩定砂礫基層的施工質量是保證上述性能的必由之路。本文從四個方面重點闡述水泥穩定砂礫基層的施工質量控制。
2.拌制水泥穩定碎石基層所用的原材料主要由水泥、碎石和施工用水組成。
應選用終凝時間大於6h的低標號(325)水泥。可以使用人或牲畜飲用的水源。下面重點介紹礫石材料。
2.1根據規範要求，高速公路和壹級公路水泥穩定碎石基層最大粒徑不應超過31.5mm，顆粒中細長扁平顆粒含量不應超過20%，壓碎值不應超過30%，級配應符合(JTJ034-2000)，塑性指數應小於9，液限應小於28%。按照上述要求，對於多個。
2.2砂石料場多為自然沖積沈積形成，隨著埋深的變化，砂石級配必然會有所不同。在同壹埋深下，不同位置的礫石級配不會均勻。收集材料時，應徹底清除表層覆土，並清除超大礫石和避免砂夾層。當貨場發生變化時，應及時取樣檢測，以決定貨場是否繼續使用。礫石材料的堆放高度不應超過4m，以避免礫石材料的離析。
2.3為滿足水泥穩定碎石混合料的強度要求，首先從料堆中按正確的方式選取有代表性的樣品，按設計圖紙要求分別進行篩分和標準擊實試驗。根據規範，高速公路和壹級公路路面基層的壓實度必須達到98%以上。在集料的各項指標滿足設計或規範要求後，根據設計水泥用量的要求，選擇五種不同的水泥用量配制礫石混合料，並在實驗室制作1: 1的柱狀試件。試件的密實度與施工中使用的密實度相同。在規定的標準養護條件下，濕養護6天後，浸水65438±0天後，進行飽和抗壓強度試驗。為了更好地選擇水泥劑量，可以從第壹次試驗結果中選擇三種水泥劑量進行優化試驗，最終確定滿足水泥穩定砂礫基層設計要求的最佳水泥劑量、最大幹密度和最佳含水量，作為水泥穩定砂礫基層施工的控制指標。同時，必須確定最佳水泥劑量下延遲4h和2h的最大幹密度和無側限抗壓強度。以便在因設備故障而停止生產時，在現場檢測控制標準。
2.4水泥穩定砂礫混合料的配合比必須準確，這是保證其滿足級配和強度要求的關鍵技術。水泥穩定砂礫正式施工前，必須進行試拌，以確定施工所用的混合料是否符合設計要求。混合料的含水量應考慮攪拌站與施工段的距離、振動碾壓和提漿、作業段的長度、施工環境、施工季節和當天的氣溫以及水分蒸發造成的水分損失。試拌時要不斷調整攪拌時間，控制水泥用量和調整用水量，目測拌合物達到外觀均勻，用手揉成團，並立即從出料口取樣進行水泥用量滴定、含水量測定和顆粒篩分試驗。水泥用量應比設計配合比大0.5%左右，含水量壹般大於最佳含水量，但不應大於最佳含水量1%，顆粒級配符合設計要求。
2.5壹般水泥穩定砂礫基層施工需要大量的水泥。為保證施工期間水泥的供應，可與當地大型水泥生產企業簽訂保證供應合同。這樣，同壹廠家生產的水泥質量就有了可靠的保證。特別是水泥的初凝時間和終凝時間指標必須符合設計要求。
以上選材和試拌工作簡單繁瑣，需要耐心反復嘗試。如有必要，不受標準檢測頻率的限制。同時，為了使試驗工作不影響工期，這項工作至少應在開工前兩個月進行。在施工過程中，要隨時進行測試和調整，避免盲目生產造成的浪費。
3、鋪築水泥穩定碎石基層
攤鋪應避免粗細材料的分離。攤鋪質量直接影響壓實度、路拱、平整度、厚度強度分布均勻性和外觀質量。因此，必須嚴格控制，確保水泥穩定砂礫基層質量符合規範要求。
3.1首先要嚴格檢查底基層的縱向標高和橫斷面坡度，檢測指標和偏差必須符合設計和規範要求。然後灑水濕潤底基層表面，但不能有自由積水。
3.2準確測量、堆放和懸掛攤鋪機行走鋼絲，根據設計松鋪厚度和松鋪系數調整鎖定攤鋪厚度。松鋪系數應以試驗路段確定的數據為基礎。施工中應有專人定期檢查松鋪厚度，確保壓實厚度符合設計要求。
3.3用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不應中斷。因故中斷超過初凝時間時，應設置施工縫。攤鋪機行走速度應控制在1.0m-.5m/min，勻速行駛。攤鋪機螺旋送料均勻、飽滿。寬攤鋪時，混合料會在攤鋪機螺旋兩端20cm-40cm範圍內離析，應及時采用人工加油。
3.4因故超過終凝時間的混合料應廢棄或改作他用，不能在道路上使用。從攤鋪混合料中取樣制作試件，進行7天飽和抗壓強度試驗，驗證強度是否滿足標準要求。
4.碾壓水泥穩定砂礫基層是壹種無塑性的半剛性結構。從加水拌和到碾壓，最好在水泥初凝時間內完成，但不晚於水泥終凝時間。
壓實是基層強度的形成階段，因此水泥穩定砂礫基層的施工應緊密組織、協調配合，確保壓實度符合規範要求。終凝時間後未能壓碎或成型的應為根部雕出的。
4.1碾壓必須遵循“先輕後重，由慢到快”的原則，輪跡重疊不得小於30cm。超高段由低到高碾壓，即內側與中心分離，外側由中心向側面分離。
4.2壓路機應直線行走，中途不得剎車、停車、起步和掉頭，慢速勻速倒車時不得剎車和再起步。
4.3目前壓實度檢測壹般采用灌砂法，挖壹個坑，稱重，測含水量需要壹到兩個小時。但擊實試驗結果必須在水泥初凝時間內提出，且不得遲於水泥終凝時間。因為水泥初凝時間後，由於壓力補償，壓實功過大，提高壓實度的效果不明顯；水泥終凝時間過後，不僅補壓無效，還會破壞水泥穩定砂礫基層的整體結構，不得不拆除重鋪。因此，在水泥穩定砂礫基層施工現場，必須配備足夠的檢測人員和檢測儀器，以保證檢測的順利進行。
4.4先進的攤鋪機械保證了路面的縱、橫坡度和平整度。但由於碾壓時輪跡的存在，驅動輪在倒車時會使混合料松散，碾壓過程必須輔以人工裝飾，並隨時用5m尺檢查。
4.5水泥穩定砂礫基層施工中，橫向接縫不可避免，對接縫的處理規範有嚴格的要求。另外，根據實際操作的經驗，我們的處理方法是在橫縫處多填壹些混合料，然後橫向碾壓2-3遍，然後去掉明顯高出的部分，再橫向碾壓1-2遍，最後按順序縱向碾壓。壓路機的縱向行駛會超過橫向接縫，碾壓完後再人工移開L米，以便於下壹次接縫。
5、健康無機粘結劑
路面出現裂縫是不可避免的，這是公路行業公認的。裂縫的形成也有很多原因。如高填方路基沈降引起的縱向裂縫；粗細骨料離析，導致細骨料集中區域出現裂縫；因為厚度太小，抵抗不了荷載彎曲和拉應力引起的橫向裂縫；養護不當造成的收縮裂縫。加強養生可以有效防止各種裂縫的形成，增加強度。
5.1水泥穩定砂礫基層碾壓成型後應及時灑水濕潤，防止水泥穩定砂礫基層幹燥或被沖走。48小時內保持表面濕潤不幹燥，然後連續噴水3天，以後4天噴水次數可適當減少，但表面壹定要濕潤。灑水養生至少7天，期間禁止壹切車輛通行，灑水車應緩慢移動，灑水均勻。
5.2流水施工時，水泥穩定砂礫基層可灑水養護4天，然後噴灑乳化瀝青養護。第五天，下面可以鋪瀝青了。這種操作對基層單位的質量沒有影響，還可以加快工程進度。
5.3水泥穩定砂礫基層除了灑水養生外，還有撒砂潤濕養生，即把洗好的砂按5-10cm的厚度撒在基層表面，灑水潤濕7天，在灑瀝青前應清理幹凈。還有壹種覆膜養護法，就是碾壓完成後，灑水，用薄膜覆蓋整個區域，直到養護結束。
充分澆水養生，可使基層表面濕潤，水化熱均勻，水泥硬化速度減慢。雖然有收縮裂縫，但裂縫又細又長。下層瀝青縫隙較大，可以充分吸收部分反射力，不會影響上層瀝青的整體性。
在幾條道路的施工中，我們堅持從以上四個環節嚴格控制水泥穩定砂礫基層的施工，取得了良好的效果。竣工驗收被評為優良工程，缺陷責任期內路面未出現損壞。可見，如果能嚴格控制這四個環節，就能建成高質量的道路。
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