執行以下操作:
從三維到二維，根據圖確定箱梁兩端各管道的底部(中心)，然後畫壹條直線就知道管道的平面了。
以管線(平面)中點為0: 00建立平面坐標。根據圖中標註的管道尺寸，用鋼筋(稱為定位鋼筋)焊接管道位置，在轉彎處加壹根，最後直線段每0.8m焊壹根，曲線段每0.5m焊壹根。
根據管道尺寸，焊接幾個U型固定支架，依次焊接在每個定位鋼筋上。同樣，得到其他箱梁預應力管道的坐標。
等截面現澆連續箱梁施工方案
1，設計簡介
本橋上部結構為四孔壹聯(4×25m)現澆預應力混凝土箱梁，梁高1.40m，箱室高1.0m，全長100m，橋寬15.0m，單寬7.5m，本橋與主線正交，平面大部分為直線，後部為緩和曲線橋面采用2%的雙向橫坡，橋面橫坡由箱梁整體旋轉形成。橋臺采用單雙GPZ3DX盆式支座，2號墩采用墩梁固結，1、3號墩采用單單GPZ6DX盆式支座。橋下地質為4m厚的亞粘土、5m厚的粘質卵石、粉砂巖等。
2.施工方案概述
(1)支撐基礎
可施工的橋址應清理、整平、回填1m渣，夯實，然後在梁下回填1m粉砂巖渣。填築時，應分層攤鋪壓實，厚度為40厘米。在填築過程中，每三天埋設壹次沈降樁進行沈降觀測，直至填築完成後壹個月，連續三次沈降不得超過3毫米。經檢測符合要求後，最終鋪設10cm厚的河卵石和10cm厚的C20素混凝土作為支撐基礎。詳見附圖1。
(2)支架安裝
根據設計方案，采用滿堂支架現澆施工，施工前後左右分框。支架基礎施工完成後，對箱梁支架進行放樣，確定其平面位置。架設時，根據預定位置，豎向鋼管平面的縱橫間距為80cm×80cm，腹板支撐的縱橫間距為40cm×40cm，橋墩周圍的縱橫間距也為40cm×40cm。為了增加支撐的整體性，每根豎向鋼管與縱橫向鋼管水平連接。水平鋼管的豎向間距為120cm，支架頂部水平鋼管的縱向間距調整為40cm。為保證滿堂支架的整體強度、剛度和穩定性，在橋墩處、1/8跨、3/8跨和中跨處，每跨縱向每隔3m設置9道鋼管剪刀撐，每跨橫向設置5道剪刀撐。
架設要求:每根立桿應垂直，使用單根鋼管。立桿架設後，及時固定縱、橫向平面鋼管，保證滿堂支架有足夠的強度、剛度和穩定性。滿堂鋼管支架搭設完畢後，通過測量放樣確定每根鋼管的高度(每根鋼管的高度按其所在位置的梁底高度<考慮預拱度設置>減去結構模板厚度和方木、木楔厚度計算)，並在鋼管上做好標記，高出部分的鋼管用電焊機切割，確保整個支架高度壹致，符合設計要求。在支架的頂部，向橫橋方向設置壹根橫向鋼管(直接在上面設置方木和木楔來鋪模板)，在橫向鋼管扣件的下部緊固壹根縱向鋼管，這就要求橫向鋼管扣件貼在縱向鋼管扣件上，再在縱向鋼管扣件上貼壹個加固扣件， 從而保證橫向鋼管和豎向鋼管之間的扣件連接具有足夠的強度來承受施工荷載。 為了施工的方便和安全，在0平臺和4平臺外側分別設置人行工作梯，在支架兩側設置寬度為1.2m的工作和檢查平臺，工作梯和平臺上都要安裝高度為1.2m的護欄。(支架布局見附圖2)
(3)施工預拱度的確定和設置
在支架上澆築連續箱梁，在施工過程中和支架拆除後，上部結構會發生壹定程度的下沈和偏斜。為了保證支撐拆除後上部結構能滿足設計要求，在支撐和模板施工時設置適當的預拱度。確定預拱度時，主要考慮以下因素:
a、結構自重和半活載引起的彈性撓度δ1；
B.由於桿件接頭的擠壓和加載後卸載設備的壓縮而引起的支架的非彈性變形δ2；
c、支座承受施工荷載引起的彈性變形δ3；
d、加載後支撐基礎的非彈性沈降δ4；
E.混凝土收縮、徐變和溫度變化引起的超靜定結構撓度δ5。
經過計算，是1.8cm。
縱向預拱度的設置，最大值為梁跨中間，橋臺支座和墩、箱梁固結為零，由拋物線或豎曲線計算確定。此外，為保證箱梁施工質量，澆築前采用砂袋對全橋進行預壓。根據預壓結果，可以得到預拱度的相關值，並據此修正理論計算值，以確定更合適的預拱度。
(4)模板制作和安裝
箱梁底、腹板、立板、內模均采用15mm厚的竹膠板。
底模安裝:在鋼管支架頂部縱向鋼管上，架設縱向弧形鋼管，其上水平架設5cm×8cm×2.5m方木。木節交錯排列，木節間距25cm。縱向鋼管和方木接頭用木楔調整，保證底模直線度。底模竹膠板直接鋪釘在方邊竹膠板拼縫處，並以45°斜面拼接。拼縫下面加方邊木，使拼縫正好在方邊木中間，拼縫中間夾雙面膠，拼縫面用石蠟密封。在鋪設底模前，放置盆撐，並在底模上根據支撐位置梁底楔的尺寸打孔，在開口處支撐楔的模板。楔子的底模也根據預埋鋼板的尺寸打洞，預埋鋼板和楔子的底模用高強砂漿密封。
腹板側模和翼板底模安裝:底模鋪設後，重新標定橋梁中心軸線，放出箱梁平面位置，在底模上標出腹板側模、內模、翼板邊緣和配筋位置。腹板側模采用高強度膠合板，每隔25cm用方木和背筋木，豎向背筋木直接放在支撐的水平方木上，並用木楔楔緊。施工時必須保證模板支架的強度和剛度，箱梁側模和翼板底模必須連成壹體。
內腹板也采用竹膠合板，並設置壹定數量的定位鋼筋，保證側模牢固地固定在箱梁主筋和腹箍筋上。準確確定模板位置，在箱梁腹板上設置φ14圓鋼筋。內模腹板的肋間距為25cm，頂板和底板之間的肋間距為40cm。頂板和底板之間設置縱向間距40cm、橫向間距60cm的豎向方木支撐，水平設置豎向間距60cm的上下水平支撐。水平支撐和垂直支撐形成組合的“#”形框架，該框架預先被釘牢。內模的底板和頂板設置成可移動的。在綁紮頂板鋼筋之前，首先。底板澆築時，拆除組合式“#”框，打開內模頂板和底板，底板澆築完畢後，合上內模底板，放入組合式“#”框內固定，最後合上內模頂板。
安裝模板時，請特別註意以下問題:
在梁端和梁位，預應力錨頭處的模板和支架處的模板應根據設計要求和支架的形狀做成規定的角度和形狀，錨頭處的混凝土面應垂直於該處鋼絞線的切線。
根據需要，在外露的底模和側模上，特別是預應力張拉端模上安裝附著式振動器，以保證混凝土澆築質量。
所有外露模板接縫應采用石蠟塗層新工藝進行處理，以確保模板平整、密實、不漏漿。
在靠近張拉端的中間兩個部位，頂板模板應設置適當面積的工作孔，用於預應力張拉。
排氣孔、灌漿孔、排水孔的預埋管及橋面排水管均按設計圖紙固定到位，預埋件預埋無遺漏，安裝牢固，定位準確。
模板支架見附圖3。
(5)預壓支架
預加載:箱梁底模鋪設完成後，對整個橋梁支架和模板進行預加載。預加荷載按新澆混凝土、鋼筋和施工人員及設備總重量的110%考慮。混凝土施工預加荷載為箱梁重量的1.2倍，即總半幅預加荷載為1200t。
預壓法:采用砂袋預壓，即在全橋半寬範圍內(根據梁的跨度)分段用相當於梁自重110%、約1200噸的砂袋預壓橋梁模板及支架7天。預壓前、後及預壓過程中，用儀器隨時觀測1/4梁跨位的變形，並檢查支架各扣件的受力情況，驗證檢查施工預拱度設定值的可靠性，確定下壹步支架預拱度的合理設定值。
(6)鋼筋加工和綁紮
壹、鋼材檢驗
鋼筋必須按不同類型、等級、品牌、規格、生產廠家分批驗收，並分別堆放，不得混雜，並豎立標誌進行標識。鋼筋在運輸和儲存過程中，應防止銹蝕和汙染，並堆放在鋼筋棚內。
鋼筋進場後，要求提供該批鋼筋生產廠家的資質證書，註明批號及相關的力學性能試驗數據，以備出廠檢驗。每批進場的鋼筋應按JTJ055-83《公路工程金屬試驗規程》進行取樣和試驗，試驗不合格的不得用於本工程。
b、鋼筋制作、綁紮
箱梁鋼筋根據設計圖紙在鋼筋加工棚加工；縱向鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接接頭應符合JGJGJ 18-96《鋼筋焊接及驗收規範》的要求。焊接接頭不應位於最大壓力處，接頭應錯開。受拉區同壹焊接接頭內的接頭鋼筋面積不得超過該部分鋼筋總面積的50%。鋼筋布置根據設計圖紙，在底模上，先綁紮底板鋼筋，安裝腹板外模和翼板底模，再綁紮腹板鋼筋，最後綁紮頂板和翼板鋼筋。
為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板之間設置三角形砂漿墊塊，用預埋鐵絲紮牢，並相互錯開。
為了方便操作和考慮以後的內模拆除，在每跨梁板間距1/4處開設人孔，所以此處頂板縱向鋼筋必須與中間上下兩層斷開11，同時頂板橫向鋼筋要斷開4道。如果是箍筋，箍筋的環縫要調整為斷開，並且要考慮這些斷開鋼筋的搭接長度，以便日後露出人孔邊緣。
C.預應力管道和預埋件的安裝
預應力管道的埋設位置決定了以後預應力鋼筋的受力和應力分布，所以管道的埋設要嚴格按照設計圖紙，註意平面和標高的位置，用φ 12鋼筋焊接成“#”形框架將管道夾緊，點焊固定在箍筋和架設立桿上。安裝時，嚴格逐點檢查管道的位置，發現有問題立即調整。澆築前檢查波紋管的密封性和各連接處的牢固程度，用灌水法做嚴密性試驗，嚴密性試驗後用高壓風將管內殘留的水吹出。
澆築前仔細核對圖紙(包括總圖)，註意支座預埋鋼板、預應力設備、排水孔、護欄底座鋼筋、箱內通風孔、伸縮縫等預埋件的埋設。，這是壹定不能遺漏的，在埋設時也要註意預埋件的大小和位置。
(7)預應力鋼絞線的制作和安裝
壹、檢查
預應力施工是連續梁施工的關鍵，因此需要對預應力鋼筋、錨具、夾具和張拉設備進行檢查。
b、預應力鋼絞線、錨具、夾具檢驗
每批預應力鋼筋應有明顯的標誌，證明生產廠家、性能、尺寸、爐號和日期，每批預應力鋼筋應分批驗收，檢查其質量證明書、包裝方法和標誌是否齊全正確；鋼材表面質量和規格是否符合要求，運輸和儲存後是否有影響與水泥粘結的損傷、腐蝕或油汙。為確保工程質量，對該橋預應力鋼筋、錨具和夾具的力學性能進行了檢測。
壹、錨具和夾具:
外觀檢查:每批應抽取65，438+00%但不少於65，438+00套錨具，並檢查其外觀尺寸。當有壹組表面裂紋或超過產品標準時，應取雙倍數量的錨具進行復驗。如果還有壹套不符合要求，就不要使用，也不要逐壹檢查，測試合格的才可以使用。
硬度檢驗:每批抽取5%但不少於5個錨固夾，每組至少抽取5個。每個零件應進行三點測試，其硬度應在設計要求範圍內。當壹個零件不合格時，不得使用或逐件檢驗，合格的方可使用。
B.鋼絞線:預應力鋼絞線應按批驗收，每批由同等級、同規格、同生產工藝的鋼絞線制成，每批質量不大於60噸。從每批中選取3股，進行表面質量、直徑偏差、松弛試驗和力學性能試驗(斷裂載荷、屈服載荷和伸長率)。如果其中壹項檢測結果不合格，則作為不合格盤報廢。從未檢測的鋼絞線中抽取兩倍的樣品進行復驗。若仍有壹項不合格，則判定為不合格。
c、張拉設備檢查
張力機和錨具應壹起使用。應使用YCD梁板系列千斤頂。張拉前，千斤頂和壓力表應壹起校準。校準設備應送國家認可的計量部門進行校準，千斤頂活塞的運行方向應與實際張拉工作狀態壹致，以確定拉力與壓力表讀數之間的關系曲線或線性回歸議程。從而計算出壓力表相對於每股張拉控制應力的讀數，並有專人負責使用、管理和維護。
d、預應力鋼筋的放樣和放置
普通鋼筋放置基本完成後，應放出預應力鋼筋的平面和高度(相對於底模)，並在鋼筋上做明顯標記。放樣完成後，穿好波紋管，波紋管連接處的縫隙用膠帶紙包好，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板的埋設，先制作符合設計圖紙要求的角度和端模板，用螺栓將錨墊板固定在端模板上。
切割鋼絞線長度時應考慮張拉端的工作長度。切割時，先在切割口兩側5cm處用鉛絲綁好，再用切割機切割。下料後，在地板上編股，使股變直。每股中的每股都要編號，按順序擺放。每隔1m要用18~22的鉛絲編織，折疊捆紮。波紋管和錨墊安裝完畢，鋼絞線編好後，即可穿鋼絞線，穿時註意不要刺破波紋管。安裝預應力管道時，應同時穿入預應力鋼梁。穿束後，用φ12“#”定位鋼筋將波紋管牢固地固定在鋼架上，間距為50cm，以保證其平面位置和高度的準確性。當預應力鋼筋與普通鋼筋發生沖突時，可適當移動或切斷普通鋼筋，並在其他位置回收。鋼絞線外露部分用塑料薄膜包裹，防止汙染。
穿線前做好以下準備:
(a)清除錨頭上的各種雜物和多余的波紋管。
(b)用高壓水沖洗管道。
(c)在幹凈的水泥地面上捆紮，防止鋼束被汙染。
(d)起重機上的鋼絲繩應更換為新的，並仔細檢查是否有任何損壞。
(e)編織前，用專用工具梳理鋼梁，防止鋼絞線絞在壹起。
(f)將鋼梁端部做成錐形，用電焊焊牢，並用砂輪磨平表面，防止鋼梁在波紋管接頭處造成波紋管側翻，堵塞通道。
如果預應力梁的孔道是彎曲的，人工穿束就比較困難。通常將鋼絲繩綁在高強度鋼絲上，先用人工將高強度鋼絲拉過導管，再用鋼絲繩頭。12的半圓鋼圈與鋼梁頭焊接在壹起。啟動絞車將鋼梁緩慢拉過孔洞，待鋼梁頭進入孔洞時，在人工輔助下順利進入。如果鋼梁在貫入過程中被堵，應立即停車，查明堵管位置，切開混凝土清除管內堵管雜物，繼續用卷揚機拖動鋼梁通過孔洞。
(8)混凝土澆築和振搗
混凝土澆築前，應仔細檢查支架、模板和預埋件，清除模板內的雜物，並用清水仔細沖洗模板。為防止混凝土本身收縮和施工時間過長，混凝土中應加入緩凝劑。澆築過程中，底板背筋采用插入式振搗器振搗，頂板采用平板振搗器振搗。註意不要弄斷預應力梁的波紋管，以防波紋管被水泥漿堵塞。在澆築工程中，要經常來回敲打鋼絞線兩端，防止澆築時漏漿堵塞管道。
箱梁混凝土澆築前，必須對支撐體系的安全性進行全面檢查，經自檢和監理檢查後方可進行澆築。
箱梁混凝土澆築分為三批平行作業。應澆註第壹批底板。當底板澆築長度為1.5m時，合上內模底板，固定組合式“#”架，合上內模頂板，接著合上第二批腹板。當腹板澆築長度達到1.5m時，澆築第三批頂板和翼板，保持三批澆築相隔1.5m以上平行作業。混凝土澆築應按壹定厚度和方向分層順序進行，厚度為30cm。必須註意在下層混凝土初凝或重塑前澆築上層混凝土。上下兩層同時澆築時，上下兩層的澆築距離應保持在1.5m以上，采用插入式振搗器振搗，移動距離不超過1.5倍振搗器作用半徑，與側模板的距離為5~10cm。振搗時，插入下層混凝土5~10cm，每振壹次後慢慢提出振動器。避免振搗棒模板、鋼筋等。振動時；每個振搗部位都必須振搗到該部位混凝土密實，即混凝土停止下沈，不再起泡，表面平整成漿狀。在澆築過程中，應安排各工種檢查鋼筋、支撐和模板的變化，如遇情況及時處理。混凝土澆築順序為:底板、腹板→頂板、翼板。
澆築時要註意在每跨1/4處留壹個1.2m(水平)×0.5m(垂直)的人孔。內模拆除加固後，用鐵絲將底板吊起，以彌補人孔混凝土的澆築。
混凝土由強制式攪拌機攪拌並泵入模具。為了防止內模移位，采用對稱均衡鑄造。插入式振動器用於混凝土振搗。混凝土原材料和外加劑的選擇，配合比的設計必須符合混凝土施工技術規範的要求，以保證梁的質量。
混凝土澆築完成後，應在初凝後盡快進行養護，並用麻袋或其他物體覆蓋混凝土表面，混凝土的灑水養護時間為10天，每次灑水保持混凝土表面處於濕潤狀態。
用於控制拆模和落架的混凝土強度試塊放置在箱梁室內，養護在相同條件下進行。
養護期間，禁止將橋面作為施工場地或者堆放原材料。
(9)箱梁預應力
張力控制采用“雙控法”。箱梁整體澆築完成後，待混凝土強度達到設計強度的90%以上，混凝土養護15天後，經監理人批準，分批進行預應力鋼絞線兩端張拉。張拉順序應嚴格按照預應力鋼束的設計布置，同壹排鋼絞線同時張拉，兩端同時張拉。各鋼梁張拉程序為:0→10%δCON→100%δCON(持荷5分鐘)→回油錨固。
初張拉時，預應力鋼絞線的張拉端應先在千斤頂主缸內註滿油，使鋼絞線略微繃緊，同時調整錨環和千斤頂的位置，使孔道、錨具和千斤頂的軸線重合，並註意使每根鋼絞線受力均勻。當鋼絞線達到10%δcon的初應力時，應標出兩端的伸長量，以便觀察是否有滑絲現象。張拉應逐步加壓進行。當張力達到設計控制應力(100%δcon)時，繼續供油保持張力不變，持荷5分鐘。同時測量兩端的實際伸長量，比較是否與計算值壹致。計算伸長率和測量伸長率之間的誤差應在6%以內。當實測值和計算值不符合要求時，應及時查明原因，向監理報告，並在張拉前調整計算伸長值。
張拉過程中如出現打滑、斷絲、伸長量不足等情況，需分析原因，處理後重新張拉。
張緊過程中會出現鋼絲打滑，這可能是由以下原因造成的:
(a)張拉時，錨具的錐孔和夾片之間可能有雜物。
(b)錨墊喇叭口內的鋼絞線、混凝土等雜物上有油汙。
(c)錨固效率系數小於規範要求的值。
(d)鋼絞線可能出現負公差，其力學性能不符合設計要求。
(e)初應力小，可能導致鋼束中鋼絞線受力不均，造成鋼絞線收縮變形。
(f)切割錨頭鋼絞線時，過短，或未采取冷卻措施。
(g)梁張拉長，伸長量大，油頂行程小，反復張拉錨固，造成鋼梁變形。
(h)塞子和錨的硬度不夠。
張拉過程中的斷絲現象壹般有以下原因:
(a)鋼梁在孔道內彎曲，受拉應力大於鋼絞線的破壞力。
(二)鋼絞線本身質量有問題。
(c)油蓋未校準，張力不準確。
如發現鋼梁伸長量不足或過大，應及時分析原因。壹般管道布置不準確，增加了通道的摩擦力，造成很大的應力損失。有時，設計計算中使用的鋼絞線彈性模量值可能與實際使用的不同。
總之，在張拉過程中，如發現鋼絲打滑、斷絲、伸長量不夠時，要及時查明原因，並報告監理采取相應措施後，才能進行下壹步施工。
在錨具外(留3~5cm在錨具外)，多余的鋼絞線應用砂輪切割機切割，絕對禁止用電氣焊燒傷切割。
所有預應力鋼筋張拉後24小時內，應進行孔道灌漿，孔道灌漿順序應先完成，後完成。孔道灌漿結束後，應立即沖洗梁端水泥漿，同時清除托板、錨具和端面混凝土上的汙垢，並鑿去端面，設置端面鋼筋網，用模板澆築混凝土封閉端面。