我急需IPQC的崗位職責，七個技巧，八個原則，九個步驟，還有IPQC常用(常用)英語單詞的詳細資料。

IPQC的工作職責簡單陳述如下:工作內容包括:各種變更文件的首件檢查和跟蹤。4M1E的檢驗。展示、跟蹤和驗證發現的異常情況。詳細來說:IPQC(in process quality control):目的是防止大量不合格品流入下道工序繼續加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢驗影響產品質量的主要過程要素(如4MIE)。事實上，在成熟產品的正常生產過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中壹個或多個元素的變異。所以過程檢驗可以起到兩個作用:1。根據檢測結果判斷產品，即產品質量是否符合規範和標準的要求；2.根據測試結果，判斷流程，即流程的各個要素是否處於正常穩定的狀態，從而決定流程是否應該繼續生產。為了實現這壹目標，過程檢驗通常與控制圖的使用相結合。過程檢驗通常有三種形式:(1)首件檢驗:首件檢驗也叫“首檢制”。長期的實踐經驗證明，首檢制度是盡早發現問題，防止產品批量報廢的有效措施。通過首件檢驗可以發現存在系統性原因，如夾具磨損嚴重或安裝定位不正確、計量器具精度差、圖紙錯誤、投料或配方錯誤等，從而采取糾正或改進措施，防止批量不合格品的發生。通常情況下，首件檢驗應在以下情況下進行:壹是壹批產品開始投產時；2.設備重新調整或工藝發生重大變化時；3.當班次或操作員發生變化時；4.當坯料的類型或材料改變時。首件檢驗壹般采用“三檢制”的方法，即操作人員進行自檢，班組長或質量工程師進行復檢，檢驗員進行專檢。首件產品檢驗後是否合格，最終由專職檢驗人員認定。檢驗員應對檢驗後合格的第壹件產品進行標識，並保存至該類或該批產品加工完畢。對於批量生產的產品，“首件”不限於壹件，而是要檢測壹定數量的樣品。尤其是在以工裝為主導的工藝中(如沖壓)，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使夾具定位準確，壹般采用定位精度公差預控法，即反復調整夾具，將定位尺寸控制在預控線內，公差範圍為1/2。這種預控符合正態分布原則，美國也采用這種方法進行無缺陷運動。在BBK工作期間，他們非常重視對IPQC的首次視察。畢竟國內從事AV家電生產的企業，流程自動化程度較低，主要依靠員工的操作控制。因此，新產品生產和轉移過程中的首檢可以避免許多材料和工藝的質量問題，預防和控制相結合。(2)巡回檢驗巡回檢驗是指檢驗工人按照壹定的時間間隔和路線依次到工作場所或生產現場，以抽查的形式檢查新加工的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書規定的要求。在批量生產中，巡檢壹般結合過程控制圖的使用，是對生產過程中的異常狀態進行報警，防止廢品批量出現的重要措施。當巡檢發現工序存在問題時，應做好兩項工作:壹是找出工序異常的原因，采取有效的糾正措施，使其恢復正常狀態；二是從上次檢驗到現在檢驗生產的所有產品都要重新檢驗和篩選，防止不合格產品流入下道工序(或用戶)。巡檢是按照生產過程的時間順序進行的，因此有利於判斷過程的生產狀態隨時間過程的變化，對保證整批加工產品的質量非常有利。由於這個原因，按照加工的時間順序存儲加工的產品是非常重要的，但這經常被忽視。(3)最終零件檢查:在旋轉生產的加工工序中建立“最終零件檢查系統”以通過模具或裝置來保證質量是非常重要的。即壹批產品加工後，要對最後加工的產品進行全面檢查。如果發現缺陷，可以在下壹批投產前修復模具或器件，避免下壹批投產後被發現，因需要修復模具而影響生產。過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如上所述，過程檢驗的作用不是簡單的檢查，而是與過程控制緊密結合，確定生產過程是否正常。通常，首檢和巡檢應與控制圖的使用有效配合。過程檢驗不是簡單的檢查，而應該與質量改進密切相關，將檢驗結果轉化為提高質量的信息，進而采取質量改進行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是簡單地拒絕不合格產品，而是要與過程控制和質量改進緊密結合。最後指出在工序檢驗中應充分註意的兩個問題:壹是熟悉“工序質量表”中列出的影響加工質量的主導因素；其次，要熟悉過程質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之壹。壹般不把工序質量表直接發到生產現場指導生產，而是要根據“工序質量表”制定各種管理圖表，包括檢驗計劃。對於確定為過程管理點的過程，應該是過程檢查的重點。檢查員除了檢查和監督操作人員嚴格執行工藝操作規程和工藝管理點的規定外，還應通過巡回檢查驗證質量管理點質量特性的變化和影響它的主導因素，檢查操作人員的檢查和記錄是否正確，並協助操作人員分析和采取糾正措施。QC的老七法:1。分層分類方法:按層分類，分別統計分析:從不同層次發現問題。2.特征因素圖:找因果關系:找結果的原因。又稱魚骨圖3。檢查表:調查和記錄數據以供分析:收集和整理數據4。走圖:找出兩者之間的關系:顯示變量之間的線性關系5。直方圖:分析數據分布:顯示進程的分布6。控制圖:了解過程能力的變化。這就是角色，識別波動源7。柏拉圖:找出重要的少數函數:確定主導因素(所謂二八原理)七種QC新技術:1。關聯圖法:闡明復雜因素之間關系的作用2。系統圖法:實現目標的系統手段3。親和圖法:從雜亂的語言材料中提取信息4。矩陣圖法:從多個角度考察現有問題與變量的關系5.PDPC .可能存在的障礙和結果6 .箭圖法:制定合理的計劃。矩形數據分析法:多變量轉換少變量數據分析質量管理八大原則1。關註顧客:組織依賴於顧客，因此組織應該了解顧客當前和未來的需求。滿足客戶的要求，努力超越客戶的期望。2.領導力:領導者應該確立組織團結的目的和方向，他們應該創造和維護壹個內部環境，使員工能夠充分參與組織目標的實現。3.全員參與:各級人員都是組織者，只有全員參與，他們的才能才能給組織帶來效益。4.過程方法:將活動和相關資源作為過程來管理。可以更有效地獲得預期的結果。5.系統化管理方法:將相互關聯的過程識別為系統，理解和管理有助於組織提高實現目標的效率。6.持續改進:整體績效的持續改進應該是組織永恒的目標。7.基於事實的決策方法:有效的決策建立在數據和信息分析的基礎上。8.與供應商的互利關系:組織和供應商是相互依存的，互利關系可以增強雙方創造價值的能力。以上八項質量管理原則構成了質量管理體系標準的基礎，解決了問題。1.挖掘問題2。選擇問題3。插入問題4。分析數據。提出方法6。選擇對策7。起草行動8。比較結果9。規範IPQC的檢驗流程。七個技巧。八項原則。九步IPQC目的:檢查生產過程，有效檢查和控制每道工序的生產狀態，充分滿足產品質量要求。IPQC職責:生產線員工:負責本工位產品的自檢。生產領班:負責監督和跟蹤生產狀況和質量成就，並指導員工正確工作。IPQC:負責過程檢查和異常處理的監督。相關部門:參與並配合過程異常的分析和處理。生產技術員:負責車間機器設備的調試。1.IPQC作業要求:①IPQC檢驗時，必須根據SIP、工程藍圖、SOP、物料清單、工藝標準對產品的外觀、尺寸、裝配、包裝、性能進行檢驗，並做好相關檢驗記錄。②檢查頻率:根據SIP檢查產品數量和檢查項目。③顧客對關鍵控制項目進行SPC控制時，必須按照檢驗規範的要求進行。(4)發現異常時，通知車間及相關部門進行改進，必要時向責任部門發放PDCS。二、IPQC現場檢查的內容:1，檢查與該產品相關的操作文件是否齊全。2.檢查生產設備和工具是否定期維護並留下書面記錄。3.工藝參數的設定是否符合工藝參數的要求。4.產品生產環境；是否符合制造和檢驗操作規範等相關要求。5.材料是否與BOM壹致？6.每個產品的質量狀態是否通過唯壹的標識來區分。7.發現缺陷後是否及時、徹底追溯。8.員工是否嚴格按照安全規程操作。9.現場是否存在隱患。10，員工自查是否徹底有效執行。11，員工的工作做法是否嚴格按照SOP。12，員工是否按照作業指導書穿戴相關勞動保護用品。13，現場使用的相關執行文件、樣品、量具是否受控。14，是否能滿足其他相關要求。3.檢驗流程異常處理:1。過程異常的主要類型:設備異常、工具異常、質量異常、過程參數異常，也包括IPQC檢查內容。2.操作人員發現生產運行不暢或自檢發現異常時，應通知現場負責人進行改進和消除，並向現場IPQC或生產組長或工長報告。3.若IPQC檢驗過程出現異常，應通知現場負責人改進並消除異常，負責人應在半小時內處理。4.異常處理完成後，應做好相應的處理記錄。5.如果問題極其嚴重，或者問題負責人短時間內無法排除，應上報相應主管進行處理。同時，IPQC應該把PDCS送到負責部門。6.如果過程異常，停機超過壹小時，恢復生產時必須再次確認首件，才能開始正式生產。7.異常過程產生的不合格品按《不合格品控制程序》處理。8.如果IPQC在檢查中發現任何影響產品質量的因素，將PDCS發送給相關責任人，QE在解決重大質量問題時將8D報告發送給責任部門，該報告基於質量問題分析和處理流程。5m1E指為什麽為什麽誰做什麽在哪裏做什麽時候做好如何做；ISO的精神就是把妳說的和做的都寫出來。內部審核按嚴重程度可分為嚴重不合格、輕微不合格和觀察項；質量成本分為:預防成本、鑒定成本、內部失效成本和外部失效成本；為什麽要鑒定產品？控制並記錄產品的唯壹標識，便於追溯和分析問題原因，避免再次發生；品種成本是多少？企業開展品種活動發生的費用；