水泥穩定碎石壹般適用於基層或底基層，厚度壹般為15 ~ 22 cm。為確保其質量，規範施工流程，特制定水泥穩定碎石施工技術交底。本技術交底只是對JTJ034-2000《公路路面基層施工技術規範》中“水泥穩定土”壹章、圖紙和標書中的技術規範、合同附件的補充，請各單位共同執行。
1.0材料
1.1道路使用的水泥、碎石、砂等材料必須經監理工程師批準。不允許非授權進入，也不允許使用。
1.2水泥:終凝時間較長(最好6小時以上)，宜采用325#礦渣和普通矽酸鹽水泥。嚴禁使用快硬水泥、早強水泥和受潮變質的水泥。水泥品牌的選擇要考慮其質量穩定性、生產數量、運輸距離等因素。水泥每次進場前應有合格證，水泥的凝結時間和標號每200T取樣壹次
1.3碎石:要求壓碎值不超過30%，最大粒徑不大於30mm。碎石的顆粒組成應滿足JTJ034 - 93中2.2.1.6中2#級配的要求。為便於施工，應采用10-30 mm的粗骨料、5-10 mm的中骨料和0-5 mm的石屑細骨料。粗集料的壓碎值、各種顆粒料的篩分(主要檢查飼料的顆粒級配偏差)、細土的塑性指數在0.5mm以下、顆粒含量小於0.075mm應符合JTJ034 - 93中的要求。上述材料進場後，每2000m3檢驗兩個樣品。
1.4水:人或牲畜的飲用水可用於水泥碎石的施工。
2.0混合料的組成設計
2.1成分設計原則:①粉含量不宜過多；②在達到強度的前提下，應采用最小水泥用量，但不小於4.0%；③改善骨料級配，將水泥用量降至不超過6%。
2.2水泥的用量可按4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種方式配制。
2.3每種劑量制作9個試樣(最小數量)。
2.4試件必須在規定溫度(20±2℃)下保持濕潤6天，浸泡1天後進行無側限抗壓強度試驗，計算試驗結果的平均值和偏差系數，RX(1-1.645Cv)是否大於Rd(本工程設計強度為3.5MPa)。設計劑量應是滿足強度的最小劑量，不應超過6%。
2.5根據設計劑量，做延遲時間對混合料強度影響的實驗，通過實驗確定應控制的延遲時間。
2.6施工現場實際使用的水泥用量比設計用量增加了0.5%。
3.0水泥穩定碎石質量控制標準。
3.1具體檢測技術指標:(見下圖)
3.2各作業段碾壓完成後，應立即進行指標檢測，並整理內業資料交監理檢查(24小時內)，強度指標單獨送檢。監理人員應及時到現場進行抽查，發現問題及時通知。
3.3各分項工程按《河北省公路工程質量檢驗評定標準》和《河北省公路工程質量監督檢驗評定辦法》進行評分。工科成績必須在97分以上。達不到這個要求的，不允許完成。
4.0施工技術要點
4.1水泥碎石的施工工藝詳見JTJ034-93《公路路面基層施工技術規範》2.5-2.7。
4.2底基層檢測和培土模具
4.2.1在鋪築水泥穩定碎石基層前，必須對底基層進行全面檢測，包括平面位置、標高、橫坡、寬度(強度和厚度已檢測)和表面清理。如達不到要求，應采取合理措施進行處理(特別是厚度不足)，特別是基層的松散、剝落材料應徹底清除，不得留有軟弱夾層。鋪築底基層前先在底基層上灑水，保持表面濕潤(不留積水)。
各檢驗項目的規定值或允許偏差檢驗方法要求指標合格率。
1.壓實度極值為98%和94%，每200米每車道2處。根據數理統計，100%
2.平整度(毫米)83m直尺100英尺每100米95%。
3.寬度(cm)≥1200英尺，每200米四處100%。
4.縱向標高(mm)5，-10水平，每200m 4斷面85%(左、中、右三點標高)(含10 mm-20mm內不合格點)。
5.橫向坡度(%) 0.3級，每200米4段95%。
6.厚度代表值為-10mm-20mm，極值100%經數理統計計算。
7.強度(MPa)大於設計1組(9個試件)每2000m2。根據數理統計，是100%。
8.水泥用量0.5% ~ 2%，每2000 m2 1組，6個樣品100%。
9.放坡必須在規定範圍內做前幾套，然後按照2000平米壹次做100%。
10.延遲時間不得超過規定時間。
4.2.2在鋪築水泥穩定碎石前，必須對兩側的土壤進行翻耕。土模寬度比設計寬度寬10-20 cm，土模高度與水穩虛鋪相同。土狀必須用拉線垂直切割，土狀要有壹定的密度，壹般在80%左右。具體數據取決於測試部分。
4.3水泥碎石現場負責人(工長、試驗員、質檢員)應由事業心強、業務熟練、管理能力強的人員擔任。工地負責人要時刻盯著工地，不得有臨時離開。
4.4基準的選擇
4.4.1放樣前，由聯管部測量人員和內監向工段技術人員交底控制點和水準點，控制測量數據必須是監理認可的數據，並對測量放樣數據進行取樣。
4.4.2選擇φ (2-3 mm)鋼絲作為基準線。
4.4.3張拉長度宜為100-200m，兩端用緊線器同時張拉，以避免鋼絲松動而產生撓度，張拉力為1KN。
4.4.4鋼筋釬焊應采用剛性較大的φ 16—18圓鋼，並配有固定架。固定架最好用螺紋，便於拆卸和標高調整；壹般鋼筋間距為5-10m(直線段不大於10m，曲線段不大於5m)。鉆桿應放置在距離鋪設寬度30厘米—40厘米的地方。
4.4.5用鋼絲控制內外標高，標高誤差控制在-2mm-5mm之間。
4.4.6鋼筋必須埋設牢固，並在整個操作過程中有專人看護。禁止接觸鋼絲，發現異常立即恢復。
4.4.7測量人員應密切註視施工現場，經常檢查鋼絲標高。
4.5水泥穩定碎石的拌和。
4.5.1混合設備選擇
應選擇性能好、攪拌質量高的攪拌設備。本設備配有電子劑量裝置(屬於物料配比的重量比控制)。拌和設備的數量和類型必須滿足施工現場攤鋪和施工進度的要求，並報監理工程師批準。
4.5.2級配碎石集料的質量控制
本工程采用將不同規格的材料混合形成混合料的施工方法。拌和前應反復調整，以滿足級配要求。同時，每天攪拌前要對前幾盤做篩選試驗。如有問題，應及時調整。全天混合料應按規範要求的攤鋪面積和檢測頻率(每次2000m2)取樣。
4.5.3水泥用量控制
考慮到施工分散的影響，施工中使用的水泥用量比設計值增加了0.5%。攪拌過程中，要隨時觀察攪拌好的混合料的顏色，防止水泥堵塞，不流動。按照規定的頻率對水泥用量進行取樣，根據每班使用的水泥和骨料的數量，計算總的水泥用量是否符合要求。
4.5.4含水量控制
含水量是水泥穩定級配碎石的重要控制指標，必須嚴格控制。在炎熱的夏季施工中，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發，拌和時可以增加用水量，拌和出料時要將增加的水量值與攤鋪、碾壓的含水量進行比較，多少來彌補損失。根據施工經驗，夏季上午9: 00之前和下午5: 00之後，加水比增加約0.5%-1%，上午9: 00至下午5: 00之間，加水比可增加0.8%-1.5%。雨季施工期間，由於雨水的影響，骨料中有壹定量的水分。因此，每天拌制前，應確定骨料的含水量，按最佳含水量減去骨料含水量控制加水量。其他季節不考慮上漲或小幅上漲，漲幅控制在0.5%以內。
4.5.5防止碎石骨料和大於3cm的材料進入攪拌機。
國產穩定土拌和機料鬥較小，料鬥間距較近，進料時經常出現跨鬥現象，導致分級不準確。因此，料鬥應該用擋板隔開。1-3cm的結石往往含有3cm以上的結石。為了避免進入攪拌機，在出口處加了壹層3cm的網格，小於3cm的物料從網格中漏出進入傳送帶，大於3cm的及時在篩網上剔除。
4.6水泥穩定級配碎石的運輸
4.6.1為了節省倒車和攤鋪水泥穩定碎石的時間，采用15T以上的自卸汽車，車況要好。翻鬥車的數量取決於距離。
4.6.2每天上班前，應對車輛進行檢查，排除故障，防止車輛裝車後自卸，水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長短和天氣情況來決定是否用篷布覆蓋。
4.6.3裝料時，必須不斷移動位置，使從拌和樓流出的混合料不會離析。
4.6.4發料時，應認真填寫發料單，包括車號、攪拌機出料時間、噸位、所用水泥品種。由司機運至攤鋪現場時，應由接收人員進行檢查和核對，嚴格控制混合料從拌和到碾壓的延遲時間不超過3小時。否則全車材料都會報廢。
4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機料鬥時，嚴禁撞擊攤鋪機。
4.7水泥穩定級配碎石的攤鋪
攤鋪機選擇:
1.首選ABG攤鋪機全斷面攤鋪機，也可采用兩臺同型號攤鋪機同時攤鋪，即兩臺攤鋪機相距5-8米，同步向前攤鋪混合料。
2.攤鋪機夯擊頻率應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素進行調整，使碾壓前的密實度達到80%以上。
3.將螺旋給料機調整到最佳狀態，使混合料在螺旋給料機中的高度將埋沒螺桿直徑的2/3，以避免離析和底面大塊物料的現象。壹般情況下，螺釘的輪緣與底基層表面的距離為15 ~ 17 cm。
4.7.2攤鋪機就位前，下承層必須清理幹凈並澆水保持濕潤，橫向接縫必須用泥漿澆水。
4.7.3混合料運到現場後，應立即按松鋪厚度均勻攤鋪。攤鋪前，應清除兩側灑布接縫處分離的混合料(約50-60 cm寬)。攤鋪時如有離析(特別是邊緣兩側)，應人工修補，同時註意含水量，及時反饋給攪拌站進行適當調整。
4.7.4當鋪築長度為3-6米時，應立即檢測鋪築面的標高和橫坡。如不符合設計要求，應適當調整熨平板高度和橫坡，直至合格後，再進行攤鋪。正常施工時，攤鋪機每推進10米，檢查人員要檢查壹次攤鋪機的標高和橫坡。並記錄虛擬攤鋪厚度。路面上的泥塊和大顆粒石塊要人工挑出來。
4.7.5攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度不變，應考慮攪拌站的生產能力與攤鋪速度相匹配，避免中間不必要的停機，攤鋪速度宜為1.0-3.0m/min。此外，還需要保證攤鋪機的夯錘或夯板的振動頻率均勻壹致，這些數據都可以通過試驗路段總結出來。壹旦獲得可靠的數據，就要不斷地使用，不要隨意調整。
4.7.攤鋪機攤鋪混合料時，由於某種原因，在2小時或壹天的工作周期結束時，設置橫縫是絕對必要的，攤鋪機應離開混合料的端部。
4.7.7橫縫的處理方法是將已壓實且標高和平整度符合要求的端頭拉成橫向(垂直於路中心)垂直向下的斷面，所有不符合密實度標高和平整度的端頭混合料均應根部雕出的。
4.8水泥穩定碎石的碾壓
4.8.1壓路機選擇:建議采用兩臺大噸位振動壓路機(如YZ18)，三輪光面橡膠壓路機各壹臺。
4.8.2碾壓順序:先用振動壓路機不振動，穩壓1-2遍，然後振動碾壓3-4遍，再用三輪光面壓路機(18T以上)碾壓1-2遍，最後用膠輪壓路機(如上)碾壓1-2遍，具體壓實遍數視壓實度而定。
4.8.3碾壓速度:在穩定階段，碾壓速度應控制在65438±0.5km/H。壓實復合體的速度應控制在2KM/H，平穩階段的行走速度應控制在2.5 km/h，起步和制動應慢而慢，防止出現急起步和急剎車現象。
4.8.4滾動模式:
碾壓時應遵循先外後內的原則，外側碾壓必須壓在10CM以上的土模型上。縱向要縮進(至少錯開壹米)，不能在壹條線上壓在壹起。壓路機應在壓實的路面上行駛，並在到達穩壓處前三米時返回。交錯半軸與滾接接頭應水平交錯成45度的臺階狀；穩壓和微振前後是壹米錯，微振和重振壹半錯，光滑面和重振壹米錯。水穩碎石兩側應多壓實2-3遍；嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“掉頭”和突然剎車，也嚴禁在未壓實路段停車。
4.8.5橫向硬接縫的處理:
每天開工前在橫向硬接縫上灑水。碾壓前，必須先對硬接縫進行處理。橫向硬接縫必須橫壓，以保證平整度。硬接頭的橫向壓力也必須分為穩壓和微震。穩壓和微震前後，應該差半米。
4.8.6平整度控制:
為保證瀝青混凝土表面的平整度，水泥穩定碎石基層的平整度必須控制在0.8cm以內，碾壓時及時處理不合格的地方(設專人負責)。
4.9水泥穩定碎石的養護
指定專人負責衛生保健工作，監督灑水車定時灑水，使水穩面保持濕潤狀態，不受次數和用水量的影響。另外，噴水的時候要註意灑的均勻，尤其是上緣。經過五天的養生，可以噴底漆油或封層油，否則要壹直養生，直到噴完底漆油。
5.0相關要求
5.1攤鋪碾壓過程中，專職質檢員跟班檢測，及時反饋標高、橫坡、平整度、厚度，發現問題及時處理。
5.2測試、起訴和施工指導
水穩碎石檢測主要指標:集料壓碎值、含泥量、水泥初凝和終凝時間、水泥用量、施工集料的組成和級配、施工含水量、成型密實度、無側限抗壓強度等指標。測試人員要跟班，按頻檢測，及時反饋，及時調整。
5.3對於監理工程師簽認的項目，施工單位應及時申請水穩碎石階段性鑒定。(壹般在完工後7天內)市局質監站對水穩碎石進行詳細檢查(標高、橫坡、平整度、寬度、外觀等。).鉆孔松動和指標不符合質量目標的將被處理或返工。
6.0質量管理點
6.1施工單位應配備技術熟練、政治素質高的工長和技術人員負責拌和、攤鋪、試驗過程，並落實責任，制定獎懲責任制，嚴格獎罰，及時檢查處理，對達不到質量標準的水泥穩定碎石堅決返工，並追究責任人的責任。
6.2質量管理點
質量管理點應由專人負責，實行責任制，制定獎懲制度和檢查制度。具體管理要點如下:
(1)，原材料試驗:①水泥②碎石骨料。
(2)施工過程中礦料級配的偏差控制。
(3)施工中水泥用量的偏差控制。
(4)、攪拌站及料場管理。
(5)、水穩性集料廠拌均勻性控制。
(6)水泥穩定碎石的強度試驗。
(7)、道路清掃控制(包括制作土模型或支撐方木)。
(8)、中線平面偏差控制。
(9)對使用的各種機械，特別是關鍵機械如攪拌站、發電機、攤鋪機、壓路機等的日常檢查和維護。
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