防腐蝕
1.防腐處理的零件類型
1)在腐蝕性土壤和水環境條件下，管道的外表面應采用環氧煤瀝青進行防腐處理。
2)永久外露的鋼結構構件(如法蘭短管)。
3)鋼材表面(承插鋼圈等)塗層的短期防腐處理。).
2.管道外表面的防腐
1)範圍
包括標準管道、指定區域的異形管道及管件、管道砂漿保護層表面的環氧煤瀝青防腐。防腐處理:壹道底漆和兩道面漆，總厚度為400 μ m。
環氧煤瀝青防腐範圍見表5.4-1。
表1管道外表面防腐範圍
2)防腐塗料的技術指標
(1)防腐層采用快幹超厚漿環氧煤瀝青塗料。環氧煤瀝青塗料的技術指標，即A組分(塗料)、B組分(固化劑)和A組分與B組分按比例混合並按規定方法噴塗後的漆膜技術指標，應分別不低於SY/T0447《埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐塗料技術指標》中表3.1.2-1。
3.1.2-2和3.1.2-3的要求；不低於技術條款表5.4-1的要求。
表2環氧煤瀝青塗料應同時滿足的質量指標
⑵塗料應有出廠合格證、產品說明書、批號和塗裝工藝參數。
(3)承包商應對每批塗料的質量指標進行復驗，並提供復驗報告。
3)表面預處理
(1)防腐施工時，水泥砂漿保護層的含水率不應大於6%，表面無水漬。
⑵用手動或電動工具清除表面的水泥渣和松散物，然後用幹凈的刷子、壓縮空氣或工業吸塵器清理表面。
4)塗層配置
(1)環氧煤瀝青塗料應放置在陰涼、通風、幹燥的地方，嚴禁曝曬和靠近火源。
(2)承包人應制定安全操作規程，確保施工人員的人身安全，防止環境汙染和清潔工具。
(3)塗料(甲組分)使用前應攪拌均勻。A、B兩組分由專人按產品說明書規定的比例配制，充分攪拌，陳化30分鐘後使用。塗料要根據工程需要量分批配制，現已準備使用。配制好的油漆應在規定的使用期限內用完。
(4)剛開的底漆A組分和面漆A組分原則上不加稀釋劑。必要時，可在制備的塗料中加入≤ 5%(重量比)的稀釋劑。
5)防腐塗層施工
(1)塗裝時，相對濕度應不大於85%，環境溫度應不低於5℃。大風、雨、霧、強日光下不宜室外施工。
⑵可采用高壓無氣噴塗，塗層厚度必須均勻。
⑶底漆:表面預處理合格的管道應盡快塗底漆，間隔時間不得超過8小時。要求塗刷均勻，不允許漏塗。面漆:底漆幹燥後，即可塗面漆。刷得均勻，不要漏刷。在室溫下，底漆和面漆之間的間隔不應超過24h。
(4)塗裝完成後，只有在塗裝完成後才能運輸。
6)防腐層的檢查
(1)表面幹燥、硬作業、防腐層固化:表面幹燥——手摸不粘；用力——手指不動就推；固化-用沒有刻痕的指甲重新雕刻。
⑵外觀檢查:塗層外觀光滑平整，顏色均勻，無氣泡、流掛、開裂、起皮。逐壹檢查塗層管道。
⑶厚度檢查:以防腐層等級規定的厚度為標準，用防腐層測厚儀進行檢查。每20個根管隨機抽取1根，每根每隔壹定距離用三個斷面測量，每個斷面用上、下、左、右四個點測量。如果最薄點低於規定厚度，則不合格。再隨機抽取兩根，當1根仍不合格時，則全部不合格。厚度不合格的防腐管應在塗層固化前修補合格。
⑷泄漏檢查:泄漏檢查應按SY/T0447《防腐管道標準》中5.4的規定在指定的部位進行。
⑸附著力檢查:防腐層固化後，應按SL105第3.4.5條進行檢查。每20個根管隨機抽取1根，每個根管測量1點。不合格的，隨機抽取2件，1件仍不合格的，全部不合格。
[6]運輸和儲存:運輸、裝卸和儲存過程中必須使用橡膠墊和尼龍吊索；並有防止機械碰撞的措施，以免損壞塗層。儲存超過28天後，防腐層必須有效覆蓋，防止塗層暴露和老化。
3.金屬結構外露表面的防腐
1)實施標準
金屬結構外露表面的防腐應按《水工金屬結構防腐規範》SL105執行。
2)品種和厚度
底漆:環氧富鋅底漆，幹膜厚度80 μm；中間漆:環氧雲鐵防銹漆，幹膜厚度00 μm；幹膜厚度70μm的超厚漿狀環氧瀝青防腐塗料..
3)塗裝前的表面處理。法蘭和短管表面的防腐。金屬表面應采用壓縮空氣噴砂或電動工具除銹，除銹等級應達到GB8923中Sa2.5級。
4)防腐塗層施工
(1)塗裝時，相對濕度應不大於85%，鋼材表面應高於露點溫度3℃以上，環境溫度應不低於5℃。大風、雨天、霧天不宜室外施工。
⑵可采用刷塗、噴塗或高壓無氣噴塗，但塗層厚度必須均勻，刷塗時每種塗料的塗刷方向應相互垂直。
(3)表面預處理合格的管道應盡快塗底漆，間隔時間不得超過4小時。要求塗刷均勻，不允許漏塗。底漆(中間漆)表面幹燥後，即可施塗中間漆(面漆)。刷得均勻，不要漏刷。在室溫下，兩層塗料之間的塗布間隔不應超過24h。
應保證每道塗膜表面不被沙、塵、水、油汙染，影響塗層質量。
(4)塗裝後，塗層固化後方可運輸，並應采取可靠措施防止塗層在運輸過程中受損。
5)質量檢查和驗收資料應符合SL105的有關規定。
4、插座防腐
插座鋼圈的防腐應符合《水工金屬結構防腐規範》SL105的要求。
插座只塗壹層40μm厚的環氧富鋅底漆..
管道防腐技術取得突破性進展。
小直徑管道的內塗層
管道內防腐技術是石油行業多年來的研究課題。註水管道、汙水管道、註聚管道都進行了防腐塗裝，其中以液體環氧和環氧粉末最為廣泛。在很多工程中，中、小口徑的除銹采用噴砂、靜電噴塗、無氣噴塗或高速旋轉噴塗。單管工廠預制應用最廣泛，質量最容易保證，管道焊後補口是主要研究課題。其中，管內爬行補口車是近幾年發展起來的，勝利油田和大慶油田都有很多應用。北京楊琪科技發展有限公司是壹家專業的內塗層補口公司。D219以上管道小車可無線遙控，內塗層補口工具發展迅速。很多工程都采用預制膨脹內塗短節的工藝，在很多油田也很成功。大慶建材公司是註聚工程中應用最廣泛的環氧粉末內塗層管道。還有很多管道焊後整節擠壓塗裝工藝。這些不同的技術也形成了壹定的市場，並且大部分已經成功應用。
大口徑管道噴塗工藝
隨著西氣東輸工程輸氣管道減阻塗料內塗層的需求，我國引進並開發了大直徑內壁拋丸除銹技術和內噴塗技術，填補了國內拋丸除銹技術的空白，大大提高了除銹效率。其中，中石油管道防腐工程有限公司引進內噴丸塗層生產線，青縣第壹機械廠自行設計制造內噴丸塗層生產線。相應的幾個大型鋼管廠也建立了內噴塗生產線。這符合西氣東輸工程的需要。這些生產線的大致情況是:鋼管預熱除銹，其中內部拋丸效率達到300 ~ 400 m2/h，拋丸除銹後用真空吸出或傾斜管倒出殘留砂，用高壓清理。噴塗采用高壓無氣噴塗，配套內接桿噴塗方式。當鋼管原地旋轉，內伸縮桿插入鋼管並後退時，壹次噴塗厚度可達50 ~ 100μ m..噴塗後用玻璃試件光檢查有無漏塗，然後自然固化或熱固化，最後用蓋板將噴嘴密封，防止汙染。西氣東輸工程中有5-6條這樣的運營線路。中國大口徑內塗層技術達到當代國際先進水平。
鉆桿油管的內噴塗
鉆井過程中鉆桿的腐蝕和疲勞損壞是鉆井過程中的壹大損失。為減少腐蝕，華北石油機械壹廠引進美國鉆桿內塗層生產線和國外PC200塗層，每年對鉆桿或油管進行500 ~ 654.38+0萬米的塗層，可延長鉆桿使用壽命654.38+0 ~ 2倍。工藝流程如下:鉆桿用熱水絲扣除油，進入加熱爐400℃加熱30分鐘去除表面有機物。Sa2.5級內噴砂除銹，噴塗單組份環氧底漆，80 ~ 150℃連續爐烘30 min，噴塗單組份面漆，200℃分批爐固化30 min，出廠前檢測。塗層的技術指標為:塗層厚度250 ~ 300 μ m .耐磨性12.5L砂/1 μ m .塗層經高溫高壓浸泡後，在pH = 12.5，150℃，70Mpa壓力下24h不變。該塗層已使用10年，取得了良好的效果。目前國內產品單組份SN222塗料已通過654.38+0.2萬米鉆探試驗。目前，上海賽能新材料有限公司已大規模生產使用，各項指標和工藝性能達到國際先進水平。