銳度和持久既是對立的，又是相互依存的，銳度和持久是指在適當的銳度下保持力的最大化。
後兩篇文章分別介紹了影響刀具鋒利度和保持力的因素及其產生的原因，並分別提出了提高鋒利度和保持力的技術措施。本文擬剔除其理論分析，保留操作方法，並做適當的合並和總結，以方便閱讀。
本文內容僅代表本人拙見，疏漏和錯誤在所難免。請見諒，指正。
壹、新手要註意的幾個問題
1.磨刀是壹項需要耐心、時間、技巧甚至天賦的工作。
即使使用定角磨刀器，也只能解決定角問題(磨刀中最難掌握的技術)，但其他要求缺壹不可，打磨壹把鋒利耐用的工具還是需要耐心、時間和正確的操作方法。是否符合刃磨的技術要求是檢驗刃磨器優劣的最好標準，不是說簡單就是復雜。快速磨刀器是最簡單的，但其本質是刮而不是磨，效果很差，鋒利度接近粗磨，保持力更差。
2.使用定角磨刀器還是離不開磨刀技術的相關知識。
用固定角度的磨刀器磨刀，還是屬於手工磨刀的領域。如果不熟悉磨刀技術的相關知識，在選購時就無法判斷和比較定角磨刀器的優劣，當然也就用不好。
3.刀片角度應與工具的用途相適應。
過小的葉片角度不耐用，容易滾或崩。刀片角度太大不鋒利，很難磨尖。切片刀壹般在30 ~ 40度，剁刀壹般在40 ~ 50度，切骨刀壹般在50 ~ 80度。
過於鋒利的刀是不耐用的，所以適可而止。
過於鋒利的刀具，刃口半徑太小，強度不夠，容易卷曲變鈍，需要掌握簡單的刃口鈍化技術。
第二，磨刀的工具和材料
磨具磨料有很多種，對它們的理解也大相徑庭。以下只是個人經驗總結，缺點和不足，請大家指教。
1.鉆石銼
主要用於切割和抓取超硬工具。使用中，產生的鐵屑要及時清理幹凈，以免劃傷刀體(靠近內邊緣線)；不要銼得太多，以免刀刃上出現嚴重的缺口；力度不要太大，蘸水使用可以延長金剛石銼刀的使用壽命。
金剛石銼刀使用不當造成的刀片劃傷和刀片間隙如下圖所示。
2.普通油石
油石的種類很多，所以油石的品種和粒度要根據材質和研磨任務來確定。購買油石時，壹定要選擇合格的產品。劣質磨刀石不是太硬就是太軟。太硬的話自銳性差，顆粒不鋒利，容易拉傷刀片，造成刀片表面劃傷，刀片出現縫隙。而且打磨速度極慢，太軟的話消耗太快，磨刀石很快就會凹陷，無法使用。同時，不要迷信高檔油石。這種油石非常專業，針對性強，使用條件極其苛刻。成本高不壹定能達到最好的效果。
就常規使用而言，推薦使用綠碳油石，質地柔軟，切削力強，自銳性好，不易堵塞，軟硬工具都適用，價格實惠，但有消耗高，容易凹陷的缺點。主要用於粗磨(180 # ~ 320 #)，中磨(600 # ~ 800 #)，質量好的精磨(1200 # ~ 1500 #)。使用前應充分浸泡，有凹痕應及時找平。
3.紅寶石磨石
粒度在3000#左右，能產生較高的銳度，較細的刃線，良好的留著性。但是對操作的技術要求很高，手要穩，角度要壹致。如果做不到這些，又沒有專業的角磨機，不建議使用。紅寶石油石表面的異物和鐵屑應及時清除，以免損傷刃口或使刃口變鈍。可用壹小片細砂紙蘸水沿整個表面均勻擦拭數次，再用清水洗凈。根據研磨量的不同，在研磨過程中可能會清洗幾次。
紅寶石油石外觀很重要，價格差距也很大。高級紅寶石油石表面應平整、無氣孔、粒度均勻。壹般紅寶石油石表面的孔隙應盡量少而小，表面應平整光滑。因為價格相對實惠，所以推薦。
4.銳化液
磨刀的時候，特別愛生銹的刀只能用油。其他刀建議用水，磨好後要及時晾幹。在水中加入少量洗滌劑(肥皂水也可)可增強油石的吸附能力，更容易粘刀，可在刀體上形成壹層致密的水膜，從而降低對刀的清潔度的要求。
5.皮革和拋光蠟
常用牛皮，也可以用棉布代替。主要用於精加工刀具，徹底去除毛刺，強化刃口，也可用於拋光。
所有磨具磨料打磨後要及時清理幹凈，凹陷的油石找平後要保存好，方便下次使用。
三、磨刀的方法
根據移動刀具和移動磨刀石的區別，磨刀有兩種方式。
1.固定磨刀石並移動刀具
這種方法很常見，可以有很好的手感，但不能直接看到刃面和磨石面的接觸，而且研磨產生的泥漿不易流失，有利於提高研磨質量。停磨重新調整角度時，容易帶來較大誤差，對操作的技術要求比較高。
2.固定刀具並移動油石
把刀放在桌子上，拖著磨石磨，也是很重要的方法。幾乎所有的定角磨刀器都是這樣用的。這種方法就好比鉗工用銼刀加工工件，可以直觀地看到刃面與磨石面的接觸情況，可以看到每次拖動後的磨削情況，但磨削產生的泥漿容易流失，甚至出現局部幹磨現象，需要配套措施來彌補。
第四，磨刀的方法
1.研磨技術
手法仍然是最重要的，包括以下兩個方面:
(1)固定磨削角度
不僅在推刀過程中磨刀角度要固定，而且停頓後再次確定角度時也不能改變，必須依靠壹雙穩定的手和長期的練習。
作為新手或者技術差的人，可以用參照物或者量具來保證切換前後打磨角度壹致。比如在刃脊上找幾個特征點，按順序編號，然後在刃體兩側畫出盡量垂直於刃口的標誌線，逐個測量標誌點到刃口的距離，根據三角函數計算出需要的高度值，記錄下對應的序號，磨刀時用對應的高度值確定角度，如圖所示。
推動刀的方向最好與劃線方向壹致。每次確定角度時，先將刀的姿態調整到與切換前接近，然後用直尺測量標記點的高度，達到前面計算的值後開始推刀。
這種方法需要反復標記和測量固定角度，但銳化效果值得肯定，甚至超過很多專家，所以特別適合新手。
⑵推刀方向正確穩定
刃型對刀片的固位有很大影響，必須引起高度重視。刀具在油石上的滑動方向要從刃口向棱線壹個方向移動，並盡可能與刃口垂直，以產生縱向邊緣線(弧形刃口允許有斜邊線)，避免有害的X邊緣線和水平邊緣線。正確的推刀方式如圖。
當工具含有弧形邊緣時，工具的滑動方向不同，效果也大不相同。
在第壹種情況下，滑動方向總是垂直於切削刃，並且保持固定的磨削角度。這種方法很容易掌握，因為油石兩面經過同壹位置時，邊緣線不平行，所以會有很多X邊緣線。為了減少X邊粒對固位力的不利影響，可以使用較細的油石(如紅寶石油石)，使邊粒盡可能小。
在第二種情況下，滑動方向僅垂直於刀具的直邊，並始終保持不變。這種方法屬於變角度磨削。這種方法最大的優點是葉型線相互平行，都是縱向葉型線和斜向葉型線，沒有X型葉型線。但是，沒有專門的磨刀工具，手工是做不到的。
2.強度控制
它包括以下兩個方面:
(1)掌握磨刀力度和推刀速度。
每個研磨過程的推薦強度如下:
粗磨:微→輕→重→輕→微。
中磨:微→輕→微
精磨:微小→微小→微小
每道工序的操作強度由小到大，然後維持，再逐漸降低。這是因為剛開始時，磨刀石與刃口的接觸面積很小，用微小的力操作可以防止刃口被劃傷，保護磨刀石。隨著磨削的進行，油石與刀片的結合面積也增大，強度也要增大。當鋒利區域即將出現時，應降低力度，防止油石劃傷刃口，提前造成毛刺，減少磨痕。
在控制力度的同時，也要註意控制推的速度。推片速度越慢，局部沖擊越弱，更有利於葉片減薄，減少葉片缺陷，這在精磨階段尤為重要。
⑵充分利用彈性緩沖作用。
第壹，要充分利用葉身的彈性緩沖作用，防止葉片表面的劃傷和刀刃上難以修復的缺口。建議在手和刀之間加壹個厚墊，或者裝壹個薄的輔助刀片。
第二，要充分利用刀片的彈性緩沖作用，防止刀片被刮傷或劃傷。
第三，要充分利用油石及其顆粒的彈性緩沖作用，防止刃面和刃口被劃傷，弱化磨痕。建議使用光滑、柔軟、鋒利、輕質的油石，下面墊壹個墊子。
3.葉片形狀控制
主要包括以下三個方面。
(1)葉片對稱性檢查和控制
除了少數偏邊，大多數工具都要求兩邊對稱。磨刀時，要經常檢查刀片兩側的對稱性，並註意及時切換磨刀位置和轉動刀體。
⑵葉片形狀壹致性控制
要求葉片線條整齊、光滑，以保證相鄰部位的受力平衡，防止蛇形受力。
(3)切邊
越靠近刃口，磨削力越小，這種不均勻的磨削容易導致刃面的扭曲，所以實際的刃角會變小。在磨削過程中，刃口處的磨削力很小，所以力大時形成的嚴重缺陷不易消除，且有擴大的趨勢。用細油石(紅寶石油石最好)垂直於刃口，沿全刃輕磨數次，可將虛刃磨掉，修補缺陷，再用細油石連續輕磨，可獲得良好的磨削效果。如下圖所示，切掉刃口剪切線以上的部分，使該位置的缺陷得到修復。
建議移除上圖所示剪切線內的虛擬邊。用細油石輕磨時，應註意清理掉邊緣脫落的毛刺，以防損傷邊緣。壹定要輕磨，否則刃口會有嚴重缺陷。
4.合適的磨料
磨料的作用是最大限度地去除上壹道工序留下的磨痕和缺陷，盡量減少新的磨痕和缺陷，其性能和效果也體現在這兩個方面。
最常用的磨料是油石、砂紙、拋光蠟等。正確選擇和使用這些磨料是實現上述功能的關鍵。
首先，使用的磨料應與切割材料和磨削任務相適應；
二、使用方法必須符合打磨的技術要求。
第三，充分發掘磨料的潛力，最大限度地發揮其性能，從而降低磨削成本。
5.葉片強化
將刀具鋒利、鋸齒狀、不規則和不光滑的切削刃加工成特定的形狀。這種加工過程壹般稱為“邊緣強化”或“鈍化”。在某些應用中，正確加強刀片可以將工具壽命提高200%或更多。
刀是壹種簡單易行的加強刃口的方法。以皮革(布)和拋光蠟(牙膏和研磨膏)為工具，可以達到以下兩個目的:
(1)徹底去除毛刺。
精加工刀具時，塗有拋光蠟的皮革完全附著在刀刃上，粘性強，細磨後很容易徹底去除殘留的毛刺。
⑵修整，去除微小鋸齒，鈍化刀刃。
切割時，有缺陷的微鋸齒可被完全去除，切割刃上的微裂紋可被修復。當刀具太鋒利時，可以通過降低其刃口的鋒利度來滿足應用的需要。
動詞 （verb的縮寫）結論
磨刀壹定要靠壹雙很穩的手，尤其是耐心和毅力。
⑵磨刀時，刃口不宜磨得太薄。同時要努力使刃線相互平行，盡量與刃口垂直，避免出現X型刃線和水平刃線。因此，我們需要更高的操作技術。
⑶選擇卷筆刀要慎重。壹個好的磨刀器確實可以幫妳解決磨刀的問題，而且隨著妳磨刀水平的不斷提高，妳對它的依賴度也進壹步增強。拙劣的磨刀器，雖然自詡專業，但缺點很多，性能不高，通常只對新手有用。壹旦妳的水平稍有提高，就不再願意用了。建議購買前壹定要熟悉手動磨刀的相關技術，弄清楚磨刀器是否符合磨刀的技術要求，仔細鑒別。