(1)鉆孔灌註樁
根據地質條件，本工程鉆孔灌註樁采用CZ30沖擊鉆桿錐鉆孔，施工方法如下:
1.測量和定位
鉆孔灌註樁位置采用全站儀坐標法放樣，周圍埋設護筒並做好標記。
2.鉆孔前的準備
(1)平整場地，圍堰築島。
旱地島面高出地面10 ~ 20 cm。水中建造的島面標高應高於施工水位1.0 ~ 1.5 m，島頂面面積應滿足鉆機和吊車的行走需要。
(2)埋設襯墊
內襯由6 ~ 10 mm鋼板軋制而成。護筒直徑比鉆孔直徑大20 ~ 25厘米，長度根據不同地質條件而異。壹般采用挖埋法，開挖直徑應比護筒外徑大80 ~ 100 cm。吊裝到位後，檢查對準情況。平面中心位移不大於50cm，並保持垂直。粘土用來填充和夯實周圍對稱。護筒頂面應高出島面0.2~0.5m，高出施工水位或地下水位1.5 ~ 2.0m。水下橋墩和護筒底部應至少進入河床0.5m..
(3)粘土的制備:
鉆孔前，儲存足夠的粘土以滿足制漿的需要。粘土制漿能力強，粘度大。
(4)鉆機就位
鉆機的定位對鉆井質量和順利鉆井至關重要。定位時，管錐中心要對準樁位中心，鉆機要支撐牢固。
鉆研
(1)泥漿制備
多級成孔工藝有其自身的造漿功能。不壹定要先在孔外配漿，可以直接往孔內加入粘土，通過管錐的沖孔作用自行配漿。施工期間，每班至少測量兩次泥漿性能。
(2)開放
為了保證鉆井的順利進行，需要對套管的井底孔壁進行處理。鉆孔時，不要急於推進進尺。在套管底部1m範圍內多填粘土，用直徑50cm的實心鉆反復加固套管的底孔壁。套管底孔壁加固後，即可進行小管錐鉆進。
(3)小管和錐孔鉆進
套管底部孔壁加固後，用小筒錐(錐徑0.46米)鉆孔，筒錐鉆孔並打渣。鉆孔時，可壹次鉆至孔底，也可分段鉆孔。
(4)擴孔:
用小管錐鉆完小孔後，逐步用與鉆孔直徑相匹配的小管錐代替小管錐，進行擴孔，直至達到設計的特朗布斯孔徑。擴孔時，應采用小管錐鉆進法，壹次鉆到底或分段。
(5)筆畫選擇
當孔壁穩定，鉆進正常時，壹般取0.6 ~ 1.0m，當孔容易塌或有塌孔跡象時，取0.35~0.6m。
(6)保持頭部高度。
因為每次分階段鉆鉸孔都會破壞上次鉆鉸時保護的孔壁，所以要隨時註意保護水頭高度。水頭高度應高於施工水位或地下水位1.5 ~ 1.8m，且不低於套管上口10 ~ 20cm。切碴時應及時補水，通過透水性強的地層或有塌孔跡象時可增加水頭高度。
(7)粘土輸入
在需要泥漿護壁的地層，鉆進時要經常往孔內放入粘土，以保證泥漿質量。砂土和卵石土中直徑為0.75 ~ 1.25米的孔，每延米放0.5 ~ 1.0m3粘土；對於直徑為1.5 ~ 2.0m的孔，每延米放入粘土1.0 ~ 1.2m3。
4.井眼清潔
成孔後基本用管錐挖出鉆頭，然後用離子懸浮法清孔，即清孔前24小時，按1(鋸末):0.3(燒堿):1(水泥):30(粘土)的比例配制糊狀混合物，清孔。將糊狀混合物均勻溶解在孔底泥漿中，用管錐清渣。當泥漿比重為1.03 ~ 1.06時，清孔完成。
5.吊裝鋼筋籠
鋼筋籠由鋼筋班分段制作，用鉆機或吊車安裝。鋼筋籠采用兩臺電焊機接長焊接，分段連接，分段下放。鋼筋籠定位後，應及時灌註混凝土，防止塌孔。
6.澆註水下混凝土
水下混凝土采用導管法澆築。導管直徑為250mm，壁厚為8mm，壹般段長度為2.0m m，另外1段長度為4m，兩段長度為1m，以便於導管長度的調整。導管接頭用橡膠圈密封防水，水下混凝土現場拌制，鉆機吊裝入倉。
必須計算好第壹批混凝土的灌註量，使其具有壹定的沖擊能量，泥漿能從導管中排出，導管下口能埋入混凝土中，深度不小於1m。當漏鬥灌滿混凝土後，將防水塞上的鐵絲剪斷，混凝土隨防水塞壹起下到孔底排出泥漿。在整個澆築過程中，導管埋入混凝土中2 ~ 6m，混凝土澆築面因導管內混凝土的超壓而逐漸擡高，直至高於設計標高1m。
沖擊鉆孔施工工藝流程圖“鉆孔樁施工工藝流程圖”。
(2)墩柱施工方法
岸邊承臺、系梁基坑采用挖掘機開挖，人工清理殘積土；水中橋墩系梁壹般采用草袋圍堰施工。用風鎬鑿除樁頭混凝土，修復樁基變形鋼筋，焊接柱鋼筋，按設計鋪設墊層，綁紮承臺及系梁鋼筋，使用組合鋼模板。
本工程圓柱形墩根據其截面尺寸制作相應的定型鋼模板。高度小於10m的柱頂部采用壹個模板，高度大於10m的柱頂部采用兩個整體鋼模板。模板組裝完成後，利用倒鏈將三個方向用ф8鋼筋錨固在地面上，以調整模板的中心和垂直度，經監理工程師批準後壹次性澆築成型。
橋臺本體采用塗塑竹膠板，內置ф14拉模鋼筋，混凝土壹次澆註成型。
蓋梁牛腿雙柱蓋梁擬為牛腿式，即在柱上預留孔洞，插入ф32精軋螺紋鋼筋支撐，其上放置I36a工字鋼，鋪設方木和底模；獨柱蓋梁擬采用滿堂支撐，蓋梁底模采用塗塑竹膠合板，側模采用大鋼模板，上下為ф20外拉鋼筋。
(3)蓋梁和承臺施工
門式支架用於蓋梁和墩帽的施工。門式剛架的搭設密度縱向為1.0m，橫向為1.5m。承臺上設置貝雷梁鋼墩，貝雷梁與鋼墩之間設置砂板，用於脫模和落架。
1.地基處理
原地面用礫石回填夯實整平。場地四周設置60cm×40cm深的排水溝，鋼墩置於承臺上，門架基礎采用寬×高25 cm× 10 cm的條形混凝土基礎。
2.支撐安裝
沿橋架設門架，縱向間距1m，墩處間距0.5m，橫向間距1.5m，門架采用4.8cm鋼管加固，門架頂撐設置I14梁。支架標高控制:貝雷梁支架，先測量基礎標高，配合鋼墩高度，通過基礎混凝土找平塊初步控制，再通過砂板控制標高；門式支架通過下底座和上支架螺栓調節和控制標高。。
3.模板鋪設和預壓
貝雷梁跨和門式支架跨均沿橋鋪設方木，規格為10×10×400cm，間距20cm，方木留50 ~ 100 cm。底模采用1.2cm厚的塗塑竹夾板，電鉆的孔用圓釘固定在方木上，保證模板平整不變形，接縫嚴密。在模具內鋪彩色布條，用水平儀觀察基礎沈降和支架變形，沈降穩定後卸載。將實測底模標高與設計底模標高進行比較，調整底模標高，直至符合設計要求。
4.鋼筋加工和安裝
鋼筋骨架在混凝土樓板上放大，嚴格按照設計圖紙加工制作，汽車吊吊裝，鋼筋綁紮整齊牢固。可采用綁紮和焊接相結合的原則。
5.混凝土澆築
混凝土采用JS500強制式攪拌機拌制，施工選用425#普通矽水泥，坍落度控制在14 ~ 16 cm，加入早強減水劑，混凝土泵送入模，用Z50插入式振搗器振搗。板頂用平板振動器找平，表面用人工收平，收第二遍，表面水平刷。混凝土養護應覆蓋塑料布並澆水。
6.拆除支架
當混凝土強度達到設計強度時，根據圖紙要求松開頂緊螺栓，使其從框架上脫落，然後拆除支撐。
(3)後張預應力板梁施工
本工程象表大橋上部結構設計為30m和16m預應力混凝土空心板梁，81塊空心板梁采用後張法預制。
1.預制場地的選擇
根據青香大橋的位置和地形特點，擬在縣委黨校附近設立板梁預制廠。預制廠配備定型鋼模6套，1 JS500強制式攪拌機，鋼筋加工設備3套，預應力張拉設備4套，自制30T簡易門式起重機2臺。
2.梁支座
預制廠底座沿線路縱向成壹排布置，兩座間距4m。
首先將基礎夯實整平，澆築10cm厚的C25素混凝土墊層。在素混凝土墊層上，按規定的間隔澆築15cm厚的基礎混凝土。在混凝土表面鋪設δ=8mm的鋼板，與兩側預埋的角鋼焊接，形成制梁臺座。由於板梁在施加預應力時會產生拱度，形成兩端為支點的簡支梁，底模兩端分別為。厚度由15cm加厚至30cm，增加兩層ф10 10cm×20cm鋼筋網片，同時預留PVC管加固混凝土臺座側模拉筋孔。
3.鋼筋加工和綁紮
鋼筋在預制廠的鋼筋加工廠集中切割加工。
在底板上，先綁紮腹板和底板鋼筋，豎立兩端的端模，按圖紙設計的坐標準確放置波紋管，波紋管定位鋼筋在100cm直線段和50cm曲線段，以保證預應力孔道的標準化，波紋管接頭用塑料帶包裹嚴密，防止水泥漿堵塞。頂板鋼筋應在底板混凝土澆築完成後綁紮成型。
步驟4:建立模型
為保證混凝土外觀質量，外模采用定型鋼模，內模采用傘形撐拉木模，鋼模板采用人工配合龍門吊支撐。模板加固采用上下分的外拉鋼筋，側面用方木支撐。
5.混凝土澆築
混凝土由預制廠設置的JS500強制式攪拌機攪拌，電動翻鬥車運輸，龍門吊吊入模。澆築時，先澆築底板混凝土，搗實、壓實，找平、打光後快速安裝內模，綁紮頂板鋼筋，然後從壹端向另壹端連續澆築腹板和頂板。腹板兩側對稱，斜分段，水平分層。采用插入式振搗棒振搗，人工刷頂。
6.預應力張拉
當板梁混凝土強度達到設計強度後，即可張拉後張預應力筋。張拉采用兩臺YCK-2000千斤頂和兩臺YBZ2×2/50電動油泵。張拉前，應清理錨具表面，並校準千斤頂、油泵和油表。
預應力張拉在兩端對稱進行，控制張拉伸長量。張拉過程中，兩端千斤頂應升降壓力，並做好標記，實測伸長量應壹致，以保證施工過程中張拉平穩均勻。張拉過程中，分階段讀取油表壓力和伸長值的讀數，並做好施工記錄。張緊程序如下:
0→初始應力(10%бk)→103%бk(錨固)
7.孔洞灌漿
張拉後應盡快進行灌漿，水泥選用通用矽525#。為保證必要的性能，經監理工程師同意，水泥中可摻入含減水劑和微膨脹的添加劑，水灰比應控制在0.35-0.4之間，以保證水泥漿強度不小於50Mpa。用水泥砂漿封閉錨頭進行灌漿，將進漿口球閥和出漿口球閥與錨墊灌漿孔擰緊，從壹端壓入砂漿，直至另壹端流出稠漿。
8.板梁架設
板梁由預制廠的兩臺自制40T簡易龍門吊吊至80T平板拖車上，由橋頭路基自制簡易龍門吊吊至梁軌平板車上，由卷揚機牽引至雙導梁架橋機上梁架設。
先在橋頭路基上拼裝，架設6# ~ 5 #墩板梁。然後，在板梁上鋪設雙導梁縱向移動軌道和板梁牽引軌道，將架橋機運行到安裝好的板梁上。板梁由絞車通過軌道平車拖至雙導梁下部，主梁壹根壹根安裝，放在臨時支架上成為簡支。