鋼結構焊接規範
鋼結構由下料、組裝、焊接、檢驗等過程組成
鋼結構手工電弧焊施工技術標準
根據標準:
建築工程施工質量驗收統壹標準(GB50300-2001)
《鋼結構工程施工質量驗收規範》(GB50205-2001)
《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及探傷結果分級方法》GB11345。
鋼熔化焊對接接頭的射線照相和質量分級GB3323
焊接球節點鋼網架結構超聲波探傷方法和質量分級方法jbj/t3038+0
螺栓球節點鋼網架焊接接頭超聲波探傷方法和質量分級方法JBJ/T3034.2
建築鋼結構焊接技術規範JGJ81
1和範圍
本工藝標準適用於壹般工業與民用建築工程中鋼結構制作與安裝的手工電弧焊工程。
2、施工準備
2.1材料和主要機具
2.1.1焊條:根據設計要求選擇型號，必須有質量證明書。按要求在焊接前烘烤。嚴禁使用藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。當設計無規定時，焊接Q235鋼應選用E43系列碳鋼結構焊條。焊接16Mn鋼時，應選用E50系列低合金結構鋼焊條。焊接重要結構時，應使用低氫焊條(堿性焊條)。按照說明書要求烘烤後，放在保溫桶裏，隨身攜帶。酸性焊條和堿性焊條不允許混用。
2.1.2引弧板:坡口連接采用引弧板，引弧板的材質和坡口類型與焊件相同。
2.1.3主要機具:電焊機(交直流)、焊鉗線、焊鉗、面罩、錘子、焊條烘箱、焊條保溫桶、鋼絲刷、石棉條、溫度計等。
2.2操作條件
2.2.1熟悉圖紙，進行焊接工藝技術交底。
2.2.2焊接前，應檢查焊工證書的有效期，以證明焊工能承擔焊接工作。
2.2.3現場電源應滿足焊接用電的要求。
2.2.4當環境溫度低於0℃時，預熱和後加熱溫度應根據工藝試驗確定。
3、操作流程
3.1工藝流程:
作業準備→電弧焊(平焊、立焊、橫焊、仰焊)→焊縫檢驗。
3.2鋼結構的電弧焊:
3.2.1平焊
3.2.1.1選擇合格的焊接工藝，如焊條直徑、焊接電流、焊接速度、焊接弧長等。，並通過焊接工藝試驗進行驗證。
3.2.1.2清理焊縫:焊接前檢查坡口和裝配間隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊縫周圍不得有油汙和鐵銹。
3.2.1.3烘烤焊條應符合規定的溫度和時間，從烘箱中取出的焊條應放在有蓋的焊條保溫桶中備用。
3.2.1.4焊接電流:根據焊件厚度、焊接級別、焊條型號、直徑、焊工熟練程度等因素，選擇合適的焊接電流。
3.2.1.5引弧:角焊縫的弧點應在焊縫端部，應大於10mm，不能隨便引弧。引弧後，應立即將焊條從焊縫區移開，使焊條與構件之間保持2 ~ 4 mm的間隙，以產生電弧。對接焊縫應及時連接和角焊。焊縫兩端應設置引弧板和引出板。在焊接到焊接區域之前，必須使用引弧板。中間接頭應打在焊縫前15 ~ 20 mm處。焊件預熱後，應將藥皮焊條放回焊縫起始處，焊前可將熔池填充至要求的厚度。
3.2.1.6焊接速度:要求恒速焊接，以保證焊縫厚度和寬度均勻，並使鐵水和熔渣與面罩內側保持相同距離(2 ~ 3 mm)為宜。
3.2.1.7焊接弧長:根據焊條型號不同而定。壹般要求弧長穩定，酸性焊條壹般為3 ~ 4 mm，堿性焊條壹般為2 ~ 3 mm。
3.2.1.8焊接角度:根據兩個焊件的厚度，焊接角度有兩個方面:壹是焊條與焊接方向的夾角為60° ~ 75°；第二，焊條與焊接之間有兩種角度。當焊件厚度相等時，焊條與焊件的夾角為45 °;當焊件厚度不相等時，焊條與較厚焊件之間的夾角應大於焊條與較薄焊件之間的夾角。
3.2.1.9收弧:每條焊縫焊到底時，應填滿弧坑，並向與焊接方向相反的方向引弧，使弧坑拋入焊道內，防止弧坑咬肉。弧板焊接後應用氣割切斷，打磨平整，不允許用錘子擊落。
3.2.1.10除渣:整條焊縫焊完後，除渣，焊工自檢(包括外觀和焊縫尺寸等)後。)證明沒有問題，可以把焊接移到另壹個地方繼續。
3.2.2立焊:基本操作過程與平焊相同，但應註意以下問題:
3.2.2.1相同條件下，焊接電源比平焊電流小10% ~ 15%。
3.2.2.2采用短弧焊接，弧長壹般為2 ~ 3mm。
3.2.2.3焊條的角度根據焊件厚度確定。兩焊件厚度相等，焊條與焊條左右方向的夾角為450 °;當兩個焊件厚度不同時，焊條與較厚焊件的夾角應大於較薄焊件的夾角。焊條應與垂直面成600 ~ 800°角，使角弧略向上，吹向熔池中心。
3.2.2.4收弧:當焊接到終點時，用放弧法填滿弧坑，將電弧移至熔池中心收弧。嚴禁將弧坑扔到壹邊。為了防止咬肉，應通過降低電弧來改變焊條的角度，使焊條垂直於焊件或被電弧稍微向下吹。
3.2.3橫焊:與平焊基本相同，焊接電流比同等條件下的平焊小10% ~ 15%，弧長2 ~ 4 mm..焊條的角度，橫向焊接時，焊條應向下傾斜，角度為700 ~ 800，以防鐵水落下。根據兩個焊件的厚度不同，可適當調整焊條角度，焊條與焊接方向為700 ~ 900。
3.2.4仰焊:與立焊和橫焊基本相同。焊條與焊件的夾角與焊件厚度有關，焊條與焊接方向的夾角為700° ~ 800°，宜采用小電流短弧焊接。
3.3冬季低溫焊接:
3.3.1在環境溫度0℃以下進行電弧焊時，除遵守常溫焊接的有關規定外，還應調整焊接工藝參數，使焊縫和熱影響區緩慢冷卻。風力超過4級的，應采取防風措施；焊後未冷卻的接頭應避免接觸冰雪。
3.3.2為防止焊接裂紋，鋼結構應進行預熱和預熱，以控制層間溫度。當工作場所溫度低於0℃時，應進行工藝試驗，以確定合適的預熱和後加熱溫度。
4、質量標準
4.1壹般規定
4.1.1本章適用於鋼結構制作和安裝中鋼構件焊接和釘焊的工程質量驗收。
4.1.2鋼結構焊接工程可根據相應鋼結構制作或安裝工程的檢驗批劃分原則劃分為壹個或幾個檢驗批。
4.1.3碳素結構鋼應在焊縫冷卻至環境溫度後進行焊縫探傷檢查，低合金結構鋼應焊接24h。
4.1.4焊縫焊後應在焊縫和工藝規定的部位加蓋焊工鋼印。
4.2鋼構件焊接工程
壹、主要控制項目
4.2.1焊條、焊絲、焊劑、電渣焊焊嘴等焊接材料應與母材相匹配，符合設計要求和現行國家行業標準《建築鋼結構焊接技術規範》JGJ81。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔化噴嘴等。使用前應按其產品手冊和焊接工藝文件的規定進行烘烤和貯存。
檢驗數量:所有檢驗。
檢驗方法:檢查質量證明書和烘烤記錄。
4.2.2焊工必須經過考試並取得證書。持證焊工必須在經考試合格的項目和批準的範圍內進行焊接。
檢驗數量:所有檢驗。
檢查方法:檢查焊工證書、其認可範圍和有效期。
4.2.3施工單位應對首次采用的鋼材的焊接工藝、焊接材料、焊接方法和焊後熱處理進行評定，並根據評定報告確定焊接工藝。
檢驗數量:所有檢驗。
檢驗方法:檢查焊接工藝評定報告。
4.2.4設計要求全熔透的壹、二級焊縫應采用超聲波探傷檢查內部缺陷。超聲波探傷不能判斷缺陷時，應采用射線照相探傷，內部缺陷的分類和探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分類方法》GB11345或《鋼熔焊對接接頭的射線照相和質量分類》GB3323。
焊接球節點網架焊縫、螺栓球節點網架焊縫和圓管T、K、Y型接頭內部缺陷的分類和探傷方法應符合現行國家標準，即《焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法和質量分級方法JBJ/T3034.1》、《螺栓球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法和質量分級方法JBJ/T3034.2》和《建築鋼結構焊接技術》。
壹、二次焊縫的質量等級和缺陷分類應符合表4.2.4的規定。
檢驗數量:所有檢驗。
檢驗方法:檢查超聲波或射線探傷記錄。
表4.2.4壹次焊縫和二次焊縫的質量等級和缺陷分類
焊接質量等級壹級和二級。
內部缺陷超聲波探傷評定等級ⅱ-ⅲ
檢驗等級b，b級
檢驗比率100% 20%
內部缺陷X射線探傷評定等級ⅱ-ⅲ
檢驗水平AB水平AB水平
檢驗比率100% 20%
註:探傷比例的計算方法應按以下原則確定:(1)工廠制造的焊縫，應按每條焊縫計算百分比，探傷長度不小於200mm。當焊縫長度小於200mm時，應對整條焊縫進行檢查；(2)現場安裝的焊縫，按同類型、同焊接條件的焊縫數量計算百分比，探傷長度不小於200mm，不小於1焊縫。
4.2.5對於需要熔透的對接接頭和角接接頭組合焊縫，如丁字接頭、十字接頭和角接接頭，焊腳尺寸不應小於t/4(圖4.2.5a、B、C)；有疲勞檢查要求的吊車梁或類似構件的腹板和上翼緣之間的連接焊縫的焊腳尺寸為t/2(圖4.2.5d ),且不應大於10 mm..焊腳尺寸的允許偏差為0 ~ 4毫米
檢查數量:檢查所有數據；同類焊縫抽查10%，且不應少於3處。
檢驗方法:觀察檢查，用焊縫量規抽查測量。
圖4.2.5焊腳尺寸
4.2.6焊縫表面不得有裂紋和焊瘤等缺陷。壹次焊縫和二次焊縫不應有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。此外，壹次焊縫不應有咬邊、未焊透和根部收縮等缺陷。
檢驗數量:每批同類構件10%，且不少於3件；每類焊縫按被抽查構件中的焊接接頭數抽查5%，且不應少於1；每次檢查有1個名額，抽查總數不應少於10個名額。
檢驗方法:目視檢查或用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查。如有疑問，應采用滲透檢驗或磁粉檢驗。
二、壹般項目
4.2.7對於需要進行焊前或焊後熱處理的焊縫，預熱溫度或後加熱溫度應符合現行國家標準或通過工藝試驗確定。預熱區在焊縫兩側，每側寬度應大於焊件厚度的1.5倍，且不應小於100mm；；焊後應立即進行後熱處理，保溫時間按每25mm 1h的厚度確定。
檢驗數量:所有檢驗。
檢查方法:檢查加熱前後的施工記錄和工藝試驗報告。
4.2.8二級和三級焊縫的外觀質量標準應符合本規範附錄A中表A.0.1的規定。三級對接焊縫的外觀質量檢查應按二級焊縫標準進行。
檢驗數量:每批同類構件10%，且不少於3件；每類焊縫按被抽查構件中的焊接接頭數抽查5%，且不應少於1；每次檢查有1個名額，抽查總數不應少於10個名額。
檢查方法:觀察或用放大鏡、焊縫量規、鋼尺檢查。
4.2.9焊縫尺寸的允許偏差應符合本規範附錄A中表A.0.2的規定。
檢驗數量:每批同類構件10%，且不少於3件；每條焊縫按需抽查的構件數量抽查5%，但不應少於1；每次檢查有1個名額，抽查總數不應少於10個名額。
檢驗方法:用焊縫量規檢查。
4.2.10焊接成凹形角焊縫，焊縫金屬與母材過渡應平滑；加工成凹形的角焊縫不應在其表面留下切割痕跡。
檢驗數量:每批同類構件隨機抽取10%，且不應少於3件。
檢驗方法:觀察和檢查。
4.2.11焊感應外觀均勻，成形良好，從焊道到焊道，從焊道到母材的過渡平滑，焊渣和飛濺基本幹凈。
檢驗數量:每批同類構件10%，且不少於3件；每條焊縫按被抽查構件的數量抽查5%,且總數不少於5處。
檢驗方法:觀察和檢查。
鋼結構制造(安裝)焊接工程質量檢驗標準
項目序號允許偏差(mm)檢驗方法
主要控制項目1焊接材料品種和規格第4.3.1條產品合格文件、中文標誌和檢驗報告的檢驗(全檢)
2焊接材料的復驗第4.3.2條檢查復驗報告(全檢)
3材料匹配5.2.1條檢驗質量證明書和烘烤記錄(全檢)
焊工合格證第5.2.2條應檢查焊工合格證、其認可範圍和有效期(適用於所有焊工)。
第5.2.3條焊接工藝評定報告的檢驗(全檢)
6內部缺陷第5.2.4條焊縫探傷記錄的檢驗(全檢)
7.第5.2.5條組合焊縫尺寸的觀察和檢驗，焊縫厚度的抽查測量(檢查全部數據，抽查相似焊縫10%，且≥3處)。
8焊縫表面缺陷第5.2.6條:觀察和檢查，或用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查。如有必要，使用滲透或磁粉檢驗。
—觀察和檢查第4.3.4條中壹般項目1的焊接材料外觀質量(按數量1%，且≥10包)。
2預熱和後熱處理第5.2.7條檢驗試驗報告(全檢)
3第5.2.8條焊縫外觀質量的檢查或用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查(第5.2.8條)。
4焊縫尺寸偏差第5.2.9條觀察和檢驗第5.2.9條。
第5.2.10條凹形角焊縫的觀察和檢驗(同類構件隨機抽取10%，且≥3件)。
第5.2.11條焊縫的觀察和檢驗(第5.2.11條)
5、成品保護
5.1焊後不允許打接頭，不允許剛焊完的鋼筋澆水。低溫時應采取緩冷措施。
5.2不允許隨意在焊縫的外部母材上引弧。
5.3各種部件校正後才能進行焊接，不得隨意移動墊鐵和夾具，以防部件尺寸偏差。焊縫的隱蔽部位必須經過隱蔽驗收手續後，才能進行下壹道隱蔽工序。
5.4低溫焊接不允許立即清渣，應在焊縫冷卻後進行。
6.應註意的質量問題
6.1尺寸超過允許偏差:對於焊縫長度、寬度和厚度的偏差，中心線偏差和彎曲，應嚴格控制焊接部位的相對位置尺寸，合格後才允許焊接，焊接時應小心操作。
6.2焊縫裂紋:為防止裂紋，應選擇合適的焊接工藝參數和焊接程序，避免大電流和突然熄火。焊縫應搭接10 ~ 15 mm，焊接時不允許移動或敲擊焊件。
6.3表面氣孔:焊條按規定的溫度和時間烘烤，焊接區域必須清理幹凈。在焊接過程中，應選擇合適的焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。
6.4焊渣夾雜:多層焊應逐層清除焊渣，操作要正確，弧長要合適。註意爐渣的流向。當使用堿性焊條時，熔渣必須留在熔渣後面。
7、質量記錄
7.1焊接材料質量證明書。
7.2焊工證書和編號。
7.3焊接工藝試驗報告。
7.4焊接質量檢驗報告、超聲波和射線探傷記錄。
7.5設計變更和協商記錄。
7.6隱蔽工程驗收記錄。
7.7其他技術文件。
8、安全和環保措施
8.1電焊機的外殼必須接地良好，其電源的安裝和拆卸必須由電工進行。
8.2電焊機應有單獨的開關。開關應放在防雨閘箱內，閉合時應戴手套進行側向操作。
8.3焊鉗和焊絲必須絕緣良好。連接牢固，更換焊條時應戴手套。在潮濕的地方工作時，應該站在絕緣的橡膠板或木板上。
8.4禁止帶壓焊接容器或管道，焊接帶電設備前必須切斷電源。
8.5儲存過易燃、易爆和有毒物質的焊接容器或管道必須清洗幹凈，所有孔口必須打開。
8.6在封閉的金屬容器內焊接時，容器必須可靠接地、通風良好並有人監護。禁止向容器內輸入氧氣。
8.7焊接預熱工件時，應采取石棉布或擋板等保溫措施。
8.8電線和接地線嚴禁與鋼絲繩接觸，更不能用鋼絲繩或機電設備代替零線。所有接地連接器必須牢固連接。
8.9更換現場旋轉手柄時，應切斷電源，不要帶手柄爬梯子。
8.10清理焊渣和用電弧氣刨清理根部時，應戴防護眼鏡或口罩，防止鐵渣飛濺傷人。
8.11多名焊工壹起焊接時，焊接平臺或焊件必須接地。並且應該有擋光板。
8.12釷鎢電極應放在封閉的鉛盒中。磨削釷鎢電極時，必須戴手套和口罩，並及時清除灰塵。
8.13二氧化碳氣體預熱器的上殼體應絕緣，端電壓不應大於36V。
8.14雷雨期間，應停止露天焊接作業。
8.15焊接現場周圍應清除易燃易爆物品，或進行覆蓋和隔離。
8.16必須在易燃氣體或液體的擴散區進行焊接時，應經有關部門批準。焊接前。
8.17工作結束後，切斷焊機電源，檢查操作現場，確認無火災危險後，方可離開。