2.2影響水泥穩定粒料質量的因素
(1)粒料的強度(水泥穩定粒料中碎石的抗壓能力)以及級配對強度的影響；
(2)水泥性能和延遲時間對水泥穩定粒料強度和密實度的影響；
③固化條件和固化溫度的影響。
2.3水泥穩定粒料的施工
(1)機械設備應采用強制式攪拌機或其他攪拌機械，設備性能應與攤鋪和碾壓相匹配。紡織路攪拌機采用兩臺JS50強制攪拌機。
(2)拌和時，嚴格控制水泥穩定粒料的含水量和水泥用量，並詳細記錄每盤的重量比。當有偏差時，立即校準電子秤，以達到準確的比例。
(3)由於紡織路施工在夏季，考慮到氣候條件、運輸距離、攤鋪碾壓時間等因素造成的水分蒸發，拌和時應適當增加用水量；為保證水穩材料的攤鋪，采用10自卸汽車運輸至現場，確保水穩材料的含水量達到攤鋪碾壓時最佳含水量的要求。
2.4水泥穩定骨料的鋪設
(1)水泥穩定碎石攤鋪采用攤鋪機進行攤鋪。
(2)松鋪厚度:壓實系數和松鋪厚度應根據鋪築層設計和要求的幹密度通過試壓確定，松鋪系數為1.35。
(3)對於舊路面改造工程，在水泥穩定層正式施工前，應對下承層進行整平並碾壓水穩材料(可分段修補)，以掌握和控制水穩層的設計標高和平整度。
④在攤鋪過程中，應註意防止粗骨料因水穩材料的離析而集中。當出現“窩”或“帶”時，應及時清除，並用新拌水穩材料填充。當機械攤鋪作業面不夠時，應采用人工掛線攤鋪。
2.5水泥穩定集料的整數
(1)人工整鋪時，應邊鋪邊整鋪，用拱板或拉線進行初步整鋪；
(2)機械攤鋪時，應用平地機進行整型；
(3)攤鋪後應立即在已初平的路段上快速碾壓1遍，以暴露潛在的不平整。對於局部低窪地區，用齒耙將表面耙至5厘米以上的深度，並用新拌混合料進行修補和找平。同時檢查是否有粗骨料的“窩”或“帶”，按上述方法清除和填充。
2.6水穩集料碾壓
(1)根據路面寬度、壓路機的輪寬和輪距制定碾壓方案，各部分碾壓遍數盡量相同，路面兩側多壓2~3遍。
(2)成型後，當水穩材料的含水量為最佳含水量(+1% ~ +2%)時，應立即用輕型壓路機在結構層全寬範圍內碾壓。無超高的直線和平曲線段應從兩側路肩向路中心碾壓；輪寬要重疊1/2，後輪必須超過兩節的接合處。後輪碾壓完路面全寬，就是1次。用輕型壓路機碾壓兩遍後，再用重型壓路機進行再壓縮。壹般需要碾壓6~8遍，壓路機碾壓速度前兩遍為1.5km/h~1.7km/h，以後為2.0km/h~2.5km/h。
(3)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段掉頭或突然剎車，並保證水穩層表面不被損壞。
(4)在碾壓過程中，水泥穩定層表面應始終保持濕潤。如果水分蒸發過快，應及時補充少量水分，但嚴禁灑水碾壓。
⑤碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻面重新拌合(加入適量水泥)或用其他方法處理，以達到質量要求。
⑥水泥穩定層拌和成型後，應在水泥初凝前，在試驗確定的延遲時間內碾壓，達到要求的密實度，同時無明顯的輪跡。
⑦碾壓結束前，平地機再整平1遍，使其縱向舒適，路拱和標高符合設計要求。應仔細進行最終找平，必須刮掉局部較高的部分，並掃出道路；對於局部低窪地區，不再需要修補，可以留待鋪設瀝青面層或混凝土面層時處理。
2.7水泥穩定碎石橫向接縫和縱向接縫的處理
(1)攤鋪水穩材料時，不宜中斷。如果因故中斷時間超過2h，應設置橫縫。
(2)人工將端頭含水量適當的水穩材料整理整齊，緊靠水穩材料擺放兩個方木，方木的高度應與水穩材料的壓實厚度相同，找平緊靠方木的水穩材料(也可用鋼模代替方木)。
(3)方木(或鋼模板)的另壹面回填砂或碎石，回填長度為3m，高度比方木(鋼模板)高幾厘米。
(4)壓實水穩材料。
⑤在重新開始鋪設水穩材料之前，應清除砂石和方木(鋼模板)，清理下屋面，然後重新開始鋪設和碾壓。
⑥如果攤鋪中斷後未按上述方法處理橫縫，且中斷時間超過2h，應將壓實並符合標高的壹端挖成垂直於道路中心線並向下的斷面，然後重新攤鋪新的水穩材料。
⑦縱向處理橫向於前壹施工時，靠近中心的壹側用方木或鋼模板支撐，方木或鋼模板的高度與水穩層的壓實厚度相同。
⑧固化後，在鋪設另壹幅之前，拆除支撐木(或木板)。